Природные богатства для изготовления карандаша. Какое оборудование для производства карандашей потребуется при открытии бизнеса? Из чего сделан карандаш

Существует два основных вида карандашей – простые и цветные. Простой карандаш имеет графитовый грифель и пишет, в зависимости от твердости графита, серым цветом – от светлого до почти черного оттенка. Простые карандаши различаются по твердости грифеля, которая обозначается буквами М (или В в англоязычном варианте) – мягкий и Т (или Н) – твердый. Обычный – твердо-мягкий карандаш маркируется буквами ТМ или НИ (иногда он же обозначается буквой F). Эта маркировка наносится на корпус карандаша. Если карандаш никак не промаркирован, это означает, что он твердо-мягкий. Цветные карандаши также бывают нескольких видов: цветные классические (односторонние и двусторонние), восковые, пастельные, акварельные и т. д.

Несмотря на то, что графитовый карандаш в народе называется «простым», технология его производства оказывается намного сложнее технологии изготовления цветных карандашей, так как, в отличие от последних, он требует дополнительного обжига.

Грифель простых карандашей производится из белой глины – каолина и графита, а стержень цветных карандашей состоит из каолина с цветными пигментами. Причем сами пигменты могут быть как синтетическими, так и натуральными. Грифель, в состав которого входят натуральные компоненты, более удобен в использовании, обеспечивает мягкое нанесение, дает яркие насыщенные цвета, которые не выгорают даже под прямым воздействием солнечных лучей. В грифель акварельных карандашей добавляются специальные эмульсии, которые при контакте с водой растворяются, создавая равномерный слой краски на бумаге – так называемый эффект акварели.

Стержни для пастельных карандашей производятся путем прессования натуральных пигментов и льняного масла. А в состав грифеля восковых карандашей в качестве вяжущего вещества входит, как понятно из названия, воск. Он создает прочное крепление грифеля, оставляет широкий маслянистый след и обеспечивает лучшее скольжение по бумаге.

Процесс производства карандашей в древесной оболочке полностью автоматизирован и состоит из нескольких этапов: изготовление грифеля, дощечек, соединения составляющих и обработки заготовок. Прежде всего, из смеси глины с графитом производится грифель будущих карандашей. Пропорции составляющих на этапе смешивания графита и глины определяют твердость будущего грифеля. Чем больше графита добавляется в грифель, тем мягче будет его структура. Если же в грифеле преобладает каолин, карандаш будет более твердым.

Глина проходит предварительную очистку. Для этого сырье сначала измельчается в дробилках, потом смешивается с теплой водой в специальных мельницах. Глину, разведенную в воде, заливают жидким стеклом, чтобы избавиться от посторонних примесей – песка и пр. Затем в глину добавляется графит, согласно рецептуре, и связующее вещество, которое варится из крахмала.

Стержневая масса должны быть определенной температуры и влажности. Малейшее отклонение от нормы приведет к порче сырья. Например, при пересыхании смеси она станет слишком твердой, что может вызвать поломку оборудования. Тщательно вымешанное «тесто» из графита и глины попадает в винтовой пресс. Там оно формуется через вальцы с тремя различными зазорами. В результате этой процедуры масса измельчается, становится однородной, из нее удаляются пузырьки воздуха и излишняя влага. Толщина теста при каждой повторной обработке постепенно уменьшается – с 1 мм до 0,25 мм.

Затем массу пропускают через фильеру с отверстиями, после чего оно превращается в так называемую «лапшу». Она формируется в цилиндры, из которых на прессе выдавливается стержень необходимой длины и диаметра. Стержни нужно просушить. Это осуществляется в сушильных шкафах при непрерывном вращении в течение 15-16 часов. Влажность готового стержня не должна превышать 0,5%. После сушки стержни прокаливаются в специальных тиглях в печи. В процессе обжига в стержне выжигается связующее вещество, а спекшаяся глина образует каркас грифеля.

Помимо соотношения глины, на степень твердости готового карандаша также влияет температура и длительность обжига, а также компоненты, которые входят в состав так называемой жирующей ванны. Обжиг грифеля, в зависимости от желаемой градации, осуществляется при температуре от 800 до 1200 градусов Цельсия. После обжига стержни помещаются в специальную ванну для жировки. В результате этой операции поры, которые образовались в графите после выжига связующего, заполняются жиром, стеарином или воском под давлением при определенной температуре.

Иногда в качестве сырья могут использоваться пищевые и кондитерские жиры, а также дополнительные связующие вещества (например, на основе крахмала). Выбор вещества, которое используется для жировки, зависит от твердости стержня. К примеру, для карандашей с мягким грифелем используется кондитерский жир, а для твердых – воск. Стеарин для жировки применяется для изготовления грифелей промежуточной твердости (например, твердо-мягкие). Стержни больших диаметров производятся на вертикальных прессах кладки.

Несколько иначе изготавливаются стержни для цветных карандашей. В их состав входят пигменты, наполнители, связующие и жирующие вещества. Глина (каолин) является основным сырьем. К ней добавляются пигменты, вяжущие вещества и в некоторых случаях жировые добавки. У каждого производителя своя рецептура изготовления грифелей, которая держится в большом секрете. Многие фабрики используют и другие дополнительные добавки, включая красители, натуральные наполнители, воск, связывающие вещества на основе целлюлозы.

После смешивания всех компонентов смесь экструдируется с помощью пресса, и на выходе получаются стержни нужного диаметра. Они разрезаются на части заданной длины, а затем высушиваются при комнатной температуре. Как мы уже упоминали выше, закалке подвергаются только графитовые стержни. Стержни для цветных карандашей не проходят тепловую обработку, так как под воздействием высокой температуры цветовые пигменты разрушаются (если речь идет о компонентах натурального происхождения) или же значительно изменяют цвет (это касается, в первую очередь, неорганических составляющих).

На этапе добавления жира, который дает цветной след и удерживает цветные частицы на бумаге, могут использоваться две различные технологии: так называемое холодное или горячее «препарирование». При холодном препарировании во время смешивания компонентов в смесь добавляется жир. Как правило, эта технология используется при производстве недорогих карандашей среднего качества, грифель которых состоит из органических пигментов, которым, в свою очередь, противопоказаны высокие температуры.

Горячее препарирование проводится сразу же после сушки стержней. В результате этой процедуры грифели смачиваются в горячем жире. Этот метод используется при производстве качественных художественных (особенно акварельных) карандашей. Состав такой ванны является одной из главных коммерческих тайн фабрики, но, в любом случае, в нее входят органические жиры высокого качества (например, кокосовое или подсолнечное масло).

Все цветные карандаши условно подразделяются на школьные (качественные, недорогие и дешевые) и художественные. Последние отличаются самым высоким качеством и хорошими красящими свойствами. Но, в любом случае, независимо от ценовой категории, стержни и простых, и цветных карандашей должны проходить несколько этапов проверки качества, если, конечно, компания-производитель заботится о своей репутации.

Одновременно с производством стержней изготавливаются корпуса для карандашей. Карандашный корпус производится из различных пород деревьев, что определяет качество готового продукта. Так, например, древесина ольхи и тополя считается низкокачественной. Для того чтобы добиться удовлетворительного качества корпуса, этот материал требует дорогостоящей обработки, которую не могут позволить себе мелкие производители, выбирающие такую древесину. Древесина липы считается удовлетворительной по качеству. Она используется чаще всего для производства недорогих школьных карандашей. Древесина сосны, джелутонга и кедра (сибирского и калифорнийского) считается высококачественной, дорогой и используется для производства специальных художественных карандашей.

Процесс изготовления деревянного корпуса для карандаша состоит из нескольких операций. Прежде всего, потребуются готовые бруски древесины. Они торцуются по длине будущих карандашей с припусками на механическую обработку и усушку. Деревянные заготовки распиливаются на отдельные дощечки на многопильном станке и пропитываются парафином в автоклавах для улучшения механических свойств готового изделия. Толщина каждой дощечки составляет половину толщины готового изделия. При паровой обработке из дощечек удаляются смолы, а древесина приобретает светло-коричневый цвет с розовым оттенком.

После чего дощечки просушиваются в «колодцах», куда они складываются при помощи станка. Используемый способ укладки позволяет увеличить площадь дощечки, которая соприкасается с горячим паром. С одной стороны, это оптимизирует процесс производства, а с другой – позволяет максимально удалить влагу из сырья. «Колодцы» переставляются в сушильные комнаты, где они находятся на протяжении 72 часов. Затем дощечки вынимаются и сортируются. Во время сортировки удаляется брак (расколовшиеся заготовки, неправильно распиленные дощечки и т. д.). Пропитанные различными составами и высушенные дощечки сортируются и калибруются по размерам.

На каждой дощечке делаются канавки или желобки для грифеля, а затем на нее ровным слоем наносится клей ПВА. После чего выполняется сборка карандаша: в одну из двух дощечек вкладывается грифель, а затем он накрывается второй дощечкой. При этом сам стержень не приклеивается к доске, а удерживается за счет натяга «оболочки».

Так как диаметр стержня немного больше диаметра канавки, то большое значение имеет правильное сжатие дощечки в специальном устройстве – струбцине, где осуществляется склейка карандашей. Согласно технологии производства, для карандашей определенного размера и типа используется свой показатель давления для запрессовки. Отклонение от рекомендуемых показателей приводит к большому количеству брака: карандаши просто ломаются под прессом.

Получившиеся блоки поступают на фрезерно-пропускную линию, где они разделяются на карандаши при помощи ножей. Вид ножа определяет форму будущего карандаша – граненую, овальную или круглую. Затем почти готовые карандаши отправляются на сортировку по конвейерному транспортеру. Сортировщики проверяют каждый карандаш, выявляя и изымая бракованную продукцию.

Полученные в результате опрессовки заготовки распиливаются по длине карандаша, выравниваются, шлифуются, грунтуются и покрываются краской и лаком. Поверхность карандаша вскрывается краской и лаком методом протяжки (экструзии), а его торцы – окунанием. В первом случае карандаш пропускается через грунтовочный аппарат. Сначала он движется в одну сторону при одновременном нанесении лака или краски, а потом на другом конце конвейера переворачивается и возвращается обратно. Это помогает создать ровное и равномерное покрытие.

Карандаши темных цветов покрываются краской минимум в пять слоев, а лаком – в четыре. В светлые цвета карандаш окрашивается минимум в семь слоев краски и четыре лака. Но в идеале, чтобы поверхность карандаша была ровной, без подтеков и «заусениц», общее количество слоев лака должно быть не менее семи-восьми (чем больше слоев, тем дороже готовое изделие). Максимальное количество слоев – 18.

Для окрашивания торцов карандашей применяется так называемая окунальная машина. С ее помощью рама с карандашами аккуратно опускается в бак с краской. Но в некоторых случаях краска и лак не требуются. Например, карандаши с корпусом из кедра поступают в продажу без дополнительной обработки древесины. Считается, что сама фактура дерева достаточно красива и не требует покраски и лакировки. Обозначение твердости грифеля наносится на карандаш путем ударного горячего тиснения с использованием цветной фольгированной ленты.

Карандаши поступают в продажу в двух видах – заточенными и незаточенными. Продукция первого вида упаковывается в коробки исключительно вручную, а второго – вручную и с помощью специального автоматического и полуавтоматического оборудования. На полуавтоматической машине можно упаковывать около 15 тысяч карандашей за смену, на автомате – более чем в десять раз больше. Автоматы фасуют коробки по шесть или двенадцать карандашей в каждой. Производительность оборудования для упаковки карандашей составляет, в среднем, 350-550 упаковок в час.

Итак, на качество и, следовательно, стоимость готового продукта влияет точное соблюдение технологического процесса при производстве грифеля и корпуса и при осуществлении сборки. Стержень карандаша должен располагаться строго по центру корпуса. Если центровка грифеля нарушена, то при заточке он будет срезаться неравномерно и рисовать таким карандашом будет невозможно.

Для заточки карандаша также важен тип используемой древесины. Материал плохого качества крошится, а древесина липы, сосны или кедра дает ровную аккуратную стружку при заточке изделия. Большое значение имеет качественная двойная проклейка грифеля. Она защищает стержень от деформации внутри корпуса. Такому карандашу не страшно падение даже с большой высоты. «Правило восьми слоев» обеспечивает не только эстетический внешний вид изделия из ольхи, липы или тополя, но и защищает от заноз. И, безусловно, особое значение имеет безопасность используемых на производстве материала – от древесины до краски и лака. В частности, для производства карандашей используется только безопасный лак на водной основе.

Общая стоимость необходимого оборудования для производства простых и цветных карандашей начинается с 2,5 млн. руб. Во столько обойдется самая дешевая подержанная линия (скорее всего, в неполной комплектации). Прибавьте к этому затраты на аренду производственных помещений (минимум 50 кв. метров для маленького производства), оплату коммунальных расходов, заработную плату работникам.

Для работы на производстве карандашей понадобятся следующие специалисты: калибровщик дощечек, заточник карандашей, стержней и палочек, комплектовщик карандашей и стержней, красильщик карандашей, машинист печатной машины, оператор автоматической линии изготовления белого карандаша, обжигальщик графитовых стержней, оператор автоматов сборки карандашей, оператор вальцовочной линии, оператор дисперсионных смесителей по приготовлению стержневой массы, отделочник карандашей на автомате, прессовщик карандашных блоков, прессовщик стержней, пропитчик карандашных дощечек, пропитчик стержней, размольщик карандашной массы, раскатчик стержней, резчик нитей стержней, смесительщик, сортировщик в производстве карандашей, сушильщик стержней, шихтовщик, шлифовщик стержней, штемпелевщик карандашей. Конечно, точное количество и виды специалистов, которые потребуются для работы на фабрике, зависят от размеров производства, ассортимента, используемых технологий и бюджета.

Готовая продукция реализуется, как правило, через оптовые компании. Выпускаемые партии карандашей слишком большие, поэтому работать с розничными сетями напрямую производителям нецелесообразно.

Точные сроки окупаемости бизнеса по производству карандашей назвать сложно. В первую очередь, они зависят от объема производства и первоначального стартового капитала. Кроме того, в течение первого времени вся прибыль, скорее всего, будет вкладываться в продвижение своей продукции на рынке, так как конкуренция среди производителей простых и цветных карандашей очень высока (особенно среди западных производителей, с которыми отечественные фабрики пока не могут конкурировать по качеству производимой ими продукции). Минимальный срок окупаемости по некоторым данным составляет от 2-3 лет (для мелкого предприятия).

Лилия Сысоева
- портал бизнес-планов и руководств

Карандаш стал совершенно незаменимой вещью в жизни человека. Начиная еще с детского сада, он сопровождает человека в школе, университете, дома и в офисе. Наконец, он просто необходим при разгадывании кроссвордов.

Общая стоимость полного комплекта необходимого оборудования, которое требуется для того, чтобы организовать среднее по мощности производство карандашей, начинается с двух миллионов рублей.

Во столько обходится подержанная линия в полной комплектации. К этому нужно прибавить затраты на аренду производственного помещения, которое для маленького цеха должно иметь площадь минимум в пятьдесят квадратных метров, а также на закупку сырья, заработную плату работников и коммунальные расходы.

Точные сроки окупаемости такого бизнеса, как производство карандашей, назвать достаточно сложно. В первую очередь они зависят от объема выпускаемой продукции и от стартового (первоначального) капитала.

Кроме того, в течение начального времени вся получаемая прибыль чаще всего вкладывается в продвижение на рынке, поскольку конкуренция среди компаний, выпускающих не только простые, но и цветные карандаши, достаточно высока, особенно среди западных фабрик, с которыми отечественные мало конкурируют по причине высокого качества производимой ими продукции. Однако многие специалисты минимальным сроком окупаемости для небольших предприятий называют два или три года.

Технология

Производство карандашей осуществляется по следующим технологиям. Предварительно деревянная заготовка тщательно шлифуется, затем производится четырехкратная грунтовка корпуса, поскольку уменьшение количества проходов приводит к недостаточной гладкости поверхности. Грунт, заполняя все неровности в дереве, обеспечивает ему прочность для последующей окраски. Затем производится окраска корпуса.

Экономия на каждом этапе технологического процесса хоть и снижает себестоимость производимых карандашей, однако приводит к ухудшению их качества. Кроме того, немаловажна и экологичность конечного продукта, зависящая от состава лака, покрывающего корпус изделия. Известно, что дети, а порой и взрослые, очень любят грызть пишущие принадлежности. Поэтому лак должен иметь водную основу и не содержать вредных химических растворителей.

Какие материалы необходимы

Для изготовления простых карандашей немаловажное значение имеет не только состав грифеля – глины и графита. На него влияет и качество древесины. От того, как осуществляется изготовление карандаша, зависит то, как впоследствии будет выглядеть готовое изделие, и насколько легко оно будет затачиваться. Самые дешевые товары, предназначенные для невзыскательных к качеству покупателей, производят из ольхи. Древесина у таких карандашей и неприглядна на вид, и имеет серый цвет, и не очень крепко держит грифель.

Древесина

Самая распространенная порода дерева, которая вполне удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к сырью, когда организуется производство карандашей, - это липа.

Кроме того, она растет практически повсеместно и является достаточно вязким материалом, чтобы плотно удерживать стержень.

Более качественным и, соответственно, более дорогим карандашом является продукт, сделанный из сосны, кедра, а также тропического дерева джелутонг, производственные характеристики которых очень высоки. Но наиболее ценным является сырье из калифорнийского кедра. Произведенные из этого дерева канцелярские принадлежности стоят очень дорого и считаются престижными.

Грифель

Вначале из глины с графитом производится стержень карандаша. Именно пропорции этих составляющих и определяют твердость грифеля. При этом чем больше графита, тем мягче будет структура. И наоборот, если в грифеле много каолина, соответственно, состав простых карандашей получится более твердым.

Очень важно то, как точится канцелярское изделие. Аккуратную и ровную стружку обеспечивает качество древесины. В то же время очень важно, чтобы стержень располагался по центру корпуса, поскольку, если данная технология производства карандашей нарушается, грифель при заточке срезается неравномерно.

Кроме того, чтобы предотвратить поломку стержня в случае падения карандашей, многие производители канцелярских товаров используют так называемую SV-проклейку грифеля. В этом случае он ломается только на заточенном кончике, а не внутри корпуса.

Этап прокраски

Этот третий и тоже очень важный элемент в производстве не допускает меньше семи слоев прокраски карандашей, иначе древесина покроется заусенцами. Известные компании, серьезно подходящие к качеству своей продукции, обычно начинают с двенадцати слоев. Тогда как производство карандашей, имеющих высокую цену, предполагает окрашивание до восемнадцати, иногда до двадцати раз. Тогда этот канцелярский товар будет иметь высокую глянцевость и буквально зеркальную поверхность.

Оборудование

Оборудование для производства карандашей разноплановое. Для очистки глины необходимо наличие дробилки и специальных мельниц. Глина, разведенная в воде, заливается жидким стеклом, чтобы избавить ее от посторонних примесей, в том числе и песка. Затем в нее, согласно рецептуре, добавляются графит и связующее вещество, которое изготовлено из крахмала. Стержневая масса должна иметь определенную температуру и влажность. Малейшее отклонение приводит к порче сырья.

Тщательно взбитое «тесто», замешанное на графите и глине, отправляется в винтовой пресс, где оно формуется при помощи вальцов с тремя различными зазорами. В результате масса измельчается, становясь однородной. Из нее удаляются пузырьки воздуха с излишней влагой. Толщину теста после повторной обработки постепенно уменьшают с одного до 0,25 миллиметра.

Затем масса пропускается через фильеру с отверстиями, где превращается в подобие «лапши» - в цилиндры, из которых уже пресс выдавливает стержень с необходимой длиной и диаметром. Стержни хорошенько просушиваются в сушильных шкафах, где происходит непрерывное вращение в течение пятнадцати или шестнадцати часов. Влажность у готового элемента не должна быть больше половины процента. После сушки их прокаливают уже в печи в специальных тиглях.

Цветные карандаши

Несколько по-другому изготавливают стержни для цветных карандашей. В их составе есть пигменты, а также наполнители со связующими и жирующими веществами. Глина или каолин - это основное сырье.

У каждого более или менее крупного производителя существует собственная рецептура для изготовления грифелей, которую держат под большим секретом. Многие фабрики в производстве добавок используют красители и воск, а также натуральные наполнители и связывающие вещества на целлюлозной основе.

Стержни цветных карандашей тепловую обработку не проходят, поскольку под воздействием высоких температур могут разрушиться цветовые пигменты.

На этапе, когда добавляется жир, дающий цветной след и удерживающий его на бумаге, используются две разные технологии: так называемое горячее или же холодное «препарирование».

В первом случае оно проводится непосредственно после сушки, при этом грифели смачивают в горячем жире. Чаще всего эта технология используется при производстве качественных акварельных карандашей.

При холодном же препарировании в смесь добавляют жир. Как правило, этот метод используется, когда налажено производство карандашей среднего качества с грифелем из органических пигментов.

В далеком 1912 году по указу царского правительства в Томске была создана фабрика, где пилили кедровую дощечку для карандашей, производимых на территории всей страны.

И сегодня «Сибирская карандашная фабрика» – единственный на территории бывшего Советского Союза производитель карандашей и карандашной дощечки из сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории. Осенью прошлого года продукция «Сибирской карандашной фабрики», пройдя экспертизу комиссии, стала лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги Томской области», а затем и дипломантом всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

Как же производят карандаши, получившие столь массовое и заслуженное признание?

ПОДГОТОВКА

Производство карандашей начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. В прошлом году областные власти очень помогли фабрике в обеспечении материалом и в этом году здесь планируют произвести около 85 миллионов карандашей.

– Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250-летнего возраста, после чего он начинает умирать, его поражают различные насекомые. Если срубить его в этот период, быстрее вырастет новый кедр.

До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы пристывшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево с лесной биржи помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает – на это может уходить до трех часов. А через 369 часов или 16,5 суток и 26 различных технологических операций из бревна получатся готовые карандаши.

На лесопилке из бревна делают вот такой брус:

Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому сказать заранее, сколько карандашей получится из одного бруса, очень сложно.

Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, к лету планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров:

Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми, их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.
Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы. В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином. На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.

«Облагороженные» после обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем – отправить непоредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным.

Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве

– Основной принцип и технология производства с тех пор как в Томске начали делать карандаши, не меняется, – говорит Анатолий Лунин. – Все процессы на нашей фабрике хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной.

ПРОИЗВОДСТВО

Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни (слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш на данном этапе еще не окрашен). Дощечки подаются с одной стороны станка, по дороге их поверхность шлифуется для склейки, особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку. Толщина отшлифованной дощечки с нарезанными канавками составляет 5 мм, что равно половине толщины будущего карандаша.

На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок. Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.

Если дощечку на фабрике изготавливают самостоятельно, то стержень, в основном, закупают в Китае. Там его начали производить по «сухой» технологии, которая не требует обжига в печи при высокой температуре. Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла именно на такой стержень.

Чтобы грифель карандаша не ломался внутри корпуса, на фабрике применяют технологию дополнительного проклеивания стержня специальной клеевой системой. После этой операции склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов.

В камере довольно жарко. Горячий воздух нагнетается вентилятором, поддерживая температуру порядка 35-40 градусов. Древесине нужно хорошо просохнуть, чтобы в дальнейшем карандаш за один проход стал гладким и получил нужную геометрию. Карандаш с «простым» грифелем сохнет здесь не менее двух часов, а цветной – не менее четырех. Из-за того, что цветной содержит больше жировых веществ, ему требуется больше времени, чтобы просохнуть.

По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки с указанием всех дальнейших параметров и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши.
Своей формой станок похож на тот, который делает канавки в дощечках, но у него есть и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер. Они проходят по транспортным узлам, торцуются, пилятся и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.

Двойная фреза, которая разделяет блоки, задает и форму будущего карандаша, причем делается это все за один проход. Именно от типа профиля режущей фрезы зависит то, каким будет карандаш – шестигранным или круглым.

Совсем недавно на фабрике освоили производство трехгранного карандаша. Оказалось, что спрос на такую форму растет. Покупателей привлекает эргономичность и естественность расположения пальцев на гранях, что, безусловно, облегчает обучение письму детей.

Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы. Ее задача – перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и тому подобное. Над столом висит памятка с нормами по браку. В каждый стоящий на столе лоток помещается 1440 карандашей.

Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.

ПОКРАСКА И УПАКОВКА

Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок. Сама покраска происходит достаточно быстро. Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер. Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней. Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников, откуда они отправляются обратно на следующее покрытие.

В среднем каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака – здесь все зависит от желания заказчика. Покрасить карандаш можно тоже практически в любой цвет. Фабрика выпускает наборы из шести, двенадцати, восемнадцати и двадцати четырех цветов. Некоторые карандаши покрывают только лаком.

После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки. В этом месте они приобретают тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.

Способов нанесения штампов довольно много, но на «Сибирской карандашной фабрике» это делают с помощью фольги разных цветов. Такой метод называется термостатированием. Рабочая часть станка нагревается, и штамп через фольгу переносится на карандаш – так он не будет облезать и марать руки. Сам штамп может быть любым, его специально заказывают у гравировщика. В зависимости от сложности, на его изготовление уходит около пяти дней.

На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.

Последняя операция – это заточка. Затачиваются карандаши на шлифовальной шкурке, надетой на барабан и движущейся с большой скоростью. Это происходит очень быстро, буквально за считанные секунды.

Кроме заточки станок можно настроить на выполнение вальцовки – обработки обратной торцевой части карандаша под небольшим наклоном. Теперь карандаши готовы к упаковке, их отправляют в следующее помещение. Там карандаши собирают в набор, складывают в коробоку и направляют потребителю.

Упаковку под нужное количество карандашей печатают в Новосибирске. Она поступает в плоском виде, поэтому сначала ей придают объем. Потом через комплектовочные станки необходимое количество карандашей раскладывают в заданной цветовой гамме. Специальный станок позволяет собирать набор из двенадцати цветов. В конце карандаши раскладывают по коробочкам.

На вопрос, не планирует ли фабрика, по примеру китайских предприятий, перейти на производство карандаша из более дешевых пород дерева или пластмассы Анатолий Лунин признается:

– Я подумывал попробовать сделать экономичный карандаш из низкосортной осины, но это другая технология, и пускай уж китайцы этим занимаются. Меня больше интересует тема увеличения полезного выхода за счет повышения качества переработки древесины. А с точки зрения экологии, производить что-либо лучше из возобновляемого сырья. Пластмассовый карандаш никогда не сгниет, а деревянный за несколько лет полностью разложится.

Остается только пожелать, чтобы в век глобальной компьютеризации нашлось место простому деревянному карандашу.

На сегодняшний день «Сибирская карандашная фабрика» – единственный на территории бывшего Советского Союза производитель карандашей и карандашной дощечки из сибирского кедра, древесина которого применяется для производства карандашей высшей ценовой категории.

Как же производят карандаши, знакомые нам с самого детства?

Производство карандашей начинается с лесной биржи, где складируется заготовленный кедр. Сейчас здесь находится больше трех тысяч кубов дерева. Областные власти очень помогли фабрике в обеспечении материалом и в этом году здесь планируют произвести около 85 миллионов карандашей.

Древесина, которую мы закупаем, поступает к нам не в результате варварской рубки, – говорит Анатолий Лунин, директор фабрики. – В подавляющем большинстве это санитарная рубка перестоявшегося кедра, который уже не дает орех. Кедр растет до 500 лет, но шишки на нем появляются где-то до 250-летнего возраста, после чего он начинает умирать, его поражают различные насекомые. Если срубить его в этот период, быстрее вырастет новый кедр.

До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы приставшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево с лесной биржи помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает – на это может уходить до трех часов. А через 369 часов или 16,5 суток и 26 различных технологических операций из бревна получатся готовые карандаши.

На лесопилке из бревна делают вот такой брус:

Чтобы уменьшить количество отходов, на предприятии ищут разные способы увеличения глубины переработки древесины. Один из таких способов – расширение ассортимента выпускаемой продукции. Так, из дощечки, которая не годится для производства карандаша, планируют наладить выпуск деревянных пазлов-раскрасок для детей и средств от моли. Что-то идет на производство коротких карандашей, как для магазинов «IKEA», а часть, на производство вот таких деревянных шампуров:

Затем откалиброванные дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы.

В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина импрегнируется (пропитывается) парафином. На сегодняшний день это не самый простой, но один из самых эффективных способов улучшить важные свойства материала и защитить дерево от вредного воздействия окружающей среды.

«Облагороженные» после обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем – отправить непосредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным. Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве

Основной принцип и технология производства с тех пор как в Томске начали делать карандаши, не меняется, – говорит Анатолий Лунин. – Все процессы на нашей фабрике хорошо отлажены. Модернизация оборудования выражается в замене некоторых узлов, или переходе на более экономичные моторы, использование новых фрез. Приходят какие-то новые материалы, мы что-то меняем в приемке и оценке, но сама технология остается неизменной.

На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок.

Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.

Вследствие этого, себестоимость стержня оказалась настолько низкой, что львиная доля производителей карандаша перешла именно на такой стержень.

Своей формой станок похож на тот, который делает канавки в дощечках, но у него есть и свои особенности. Заготовки помещают в загрузочный бункер.

Они проходят по транспортным узлам, торцуются, отпиливаются и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.

Отсортированные карандаши на специальном лифте поднимаются на следующий этаж, где их будут красить.

Краску закупают в сухом виде и разводят до нужной густоты в лаборатории красок. Сама покраска происходит достаточно быстро.

Устройство непрерывно выталкивает окрашенные карандаши на конвейер. Длина и скорость движения транспортерной ленты рассчитаны таким образом, чтобы карандаш высыхал, пока движется на ней.

Доезжая до противоположного конца конвейера, карандаши попадают в один из трех приемников, откуда они отправляются обратно на следующее покрытие.

На часть карандашей, если это необходимо, надевают ластик.

Разобьется грифель или нет? Сегодня попытаемся разобраться в технологическом процессе производства карандашей и узнать так что же будет с грифелем?

Хоть и называется простым, но это довольно-таки технологичный продукт. Для изготовления одного карандаша проводится свыше 80 производственных операций в течение 11 дней. Качество и цена конечного изделия во многом зависят от того, из какого материала и как оно производится.

Вкратце процесс изготовления карандаша выглядит следующим образом.

Получение бруска
Брусок распиливается на дощечки
Дощечки пропитываются воском (парафином)
В дощечках делаются углубления
Грифель помещают в углубления
Сверху помещается другая дощечка
Отделение карандашей
Покраска карандаша
На карандаш надет металлический ободок
В металлический ободок вставлена резинка

Древесина для изготовления оболочки карандашей должна обладать рядом специфических свойств:

быть легкой, мягкой и прочной, не ломаться и не крошиться в процессе изготовления карандашей;
иметь одинаковое сопротивление разрезанью волокон как вдоль, так и поперек, не должна расслаиваться;
срез при резании острым ножом должен быть гладким, блестящим, стружка должна завиваться не скалываться и не ломаться;
древесина должна быть малогигроскопичной, т.е. не должна поглощать влагу.

Всем этим качествам соответствует виргинский можжевельник, произрастающий в США. Наиболее близкой по своим свойствам и строению является древесина кедра и липы, но для применения в карандашном производстве ее необходимо предварительно подвергнуть специальной обработке — парафинированию (т.е. облагораживанию). Доски распиливаются на бруски, бруски торцуются по длине на длину карандаша с припусками на механическую обработку и усушку, а затем на многопильном станке бруски распиливаются на дощечки. После этого дощечки пропитываются парафином — эта процедура позволяет улучшить механические и чиночные свойства будущего карандаша. На пару из дощечек удаляются все смолы, а легнин древесины при взаимодействии с паром меняет свою окраску на розовато-коричневатую. Затем дощечки тщательно просушиваются. После просушки они сортируются — отбраковываются треснувшие дощечки, дощечки, распиленные не по тому волокну и пр. "Облагороженные» парафином и высушенные дощечки сортируются и калибруются — на них наносятся «желобки» (канавки) для стержней.

Графитный стержень изготавливается из смеси глины с графитом. Предварительно глину очищают. Для этого в специальных дробилках ее измельчают, затем перемешивают с теплой водой в особых мельницах. Разведенную в воде глину в процессе обработки заливают жидким стеклом, которое, оседая, выносит из нее все примеси — камушки, веточки, песок и т.п. Далее по специальному рецепту в глину добавляется графит, причем для каждой градации своя рецептура. Смесь перемешивается со связующим веществом апаратином, сваренным из крахмала. Для изготовления стержней необходима стержневая масса определенной температуры и влажности. Ни в коем случае нельзя допустить пересыхания смеси, иначе она будет как камень.

Вымешанное тесто из глины и графита винтовым прессом прожимается для формовки через специальное оборудование — вальцы с тремя разными зазорами. Делается это для измельчения и перетирания массы, усреднения влажности по объему и удаления пузырьков воздуха. Толщина слоя теста сначала составляет 1 мм, при повторной обработке 0.5 мм, затем 0.25 мм. Потом тесто пропускается через фильеру с дырочками, образуя так называемую «лапшу». «Лапша» формируется в цилиндры, а из них на прессе через алмазную волоку продавливается стержень нужного диаметра и длины. Стержни окончательно высушиваются в специальных сушильных шкафах — непрерывно вращаясь в течение 16 часов. По истечении этого процесса влажность стержня составляет примерно 0,5%.

Затем стержни прокаливаются в печи. Обжиг необходим для того, чтобы выжечь в стержне связующее вещество и спечь глину для образования каркаса. Степень твердости (градация) карандаша от 6М до 7Т зависит от соотношения глины, температуры и продолжительности обжига и состава жирующей ванны. В зависимости от градации стержня обжиг производится при температуре от 800 до 1200 градусов.

После обжига проводится операция жировки: поры, образовавшиеся после выжига связующего, под давлением при определенной температуре заполняются жиром, воском или стеарином. Выбор вещества для жировки зависит от градации (твердости) стержня. Для мягких карандашей используется кондитерский жир, для твердых — воск. Промежуточные значения твердости, например ТМ, достигаются жировкой стеарином. Стержни для цветных карандашей изготовляются из смеси пигментов, наполнителей, жирующих веществ и связующего.

Далее происходит процесс сборки. Стержни укладываются в желобки подготовленной дощечки и накрываются второй дощечкой. Дощечки склеиваются между собой клеем ПВА, но сам стержень к доске не клеится, а держится за счет натяга дощечки. Диаметр стержня немного больше диаметра желобка, поэтому очень важно правильно сжать дощечки в специальном механизме, где и происходит склейка будущих карандашей. Для каждого типоразмера карандаша определен свой показатель давления для запрессовки, чтобы не сломать стержень.

Кроме того, чтобы предотвратить грифель от поломки в случае падения карандаша, многие производители используют так называемую SV-технологию проклейки грифеля. Если карандаш уронят, то грифель может сломаться только на заточенном кончике, а не внутри корпуса.

Далее обрабатываются торцы склеенных дощечек — подравниваются, удаляются остатки клея. На фрезерно-пропускной линии блоки разделяются на карандаши. От формы ножей зависит форма будущего карандаша — круглый он получится, граненый или овальный. «Новорожденные» карандаши отправляются по конвейерному транспортеру на сортировку.

Отделка поверхности карандашей осуществляется методом экструзии (протяжки), а отделка торца — окунанием. Экструзия — это процесс прохождения карандаша через грунтовочный аппарат. В конце конвейера карандаш переворачивается, чтобы нанесение следующего слоя краски или лака происходило с другого конца. Так достигается равномерное покрытие.

Общеизвестно, что менее 7 слоев при прокраске карандашей не допускается, иначе дерево покроется заусенцами. Более серьезно подходящие к качеству своей продукции компании начинают обычно с 12 слоев. Очень дорогие изделия прокрашиваются до 18 раз, иногда до 20. Тогда карандаш приобретает непревзойденную глянцевость и прямо-таки зеркальную поверхность. Впрочем, многие считают, что более 18 слоев – это уже излишество. Нанесение темных цветов производится 5 раз краской и 4 раза лаком, светлых — 7 раз краской и 4 раза лаком. Заточка карандашей производится автоматически, а все карандаши на фабрике обязательно маркируются. Упаковка заточенных карандашей производится вручную, за одну полную смену можно упаковать около 15 тысяч карандашей.

Так вот, если карандаш был проклеен по специальной SV-технологии, то будьте спокойны, он не поломается.