Металлургия является крупнейшей сферой промышленности, но, как и другие направления экономики, имеет негативное влияние на окружающую среду. С годами это влияние приводит к загрязнению воды, воздуха, почвы, что влечет за собой изменения климата.

Выбросы в атмосферу

Ключевой проблемой металлургии считается то, что в воздух попадают вредные химические элементы и соединения. Они освобождаются во время сжигания топлива и переработки сырья. В зависимости от специфики производства в атмосферу попадают такие загрязнители:

• двуокись углерода;
• алюминий;
• мышьяк;
• сероводород;
• ртуть;
• сурьма;
• сера;
• олово;
• азот;
• свинец и др.

Эксперты отмечают, что каждый год из-за работы металлургических заводов в воздух поступает не менее 100 млн. тонн сернистого газа. Когда он попадает в атмосферу, то в последующем выпадает на землю в виде , которые загрязняют все вокруг: деревья, дома, улицы, почву, поля, реки, моря и озера.

Промышленные стоки

Актуальная проблема металлургии – это загрязнение водоемов промышленными стоками. Дело в том, что водные ресурсы используются на различных этапах металлургического производства. В ходе этих процессов вода насыщается фенолами и кислотами, грубодисперсными примесями и цианидами, мышьяком и крезолом. Перед тем, как сбрасывать такие стоки в водоемы, редко когда их очищают, поэтому весь этот «коктейль» химических осадков металлургии смывается в акватории городов. После этого воду, насыщенную этими соединениями, не то что пить нельзя, но и использовать для бытовых целей.

Последствия загрязнения биосферы

Загрязнение окружающей среды металлургической промышленностью, прежде всего, приводит к ухудшению здоровья населения. Хуже всего состояние тех людей, которые работают на таких предприятиях. У них развиваются хронические заболевания, которые нередко приводят к инвалидности и летальному исходу. Также все люди, проживающие поблизости с заводами, со временем получают тяжкие недуги, так как вынуждены дышать грязным воздухом и пить воду плохого качества, и в организм попадают ядохимикаты, тяжелые металлы и нитраты.

Чтобы снизить уровень негативного влияния металлургии на окружающую среду, необходимо разрабатывать и использовать новые технологии, безопасные для экологии. К сожалению, далеко не на всех предприятиях используются очистительные фильтры и сооружения, хотя это обязательно в деятельности каждого металлургического предприятия.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

" Уральский государственный экономический университет "

КУРСОВАЯ РАБОТА

Современное состояние и перспекти вы развития цветной металлургии

по дисциплине " Национальная экономика "

Исполнитель: А.В. Хорькова,

студент группы СЭПБ -10

Научный руководитель:

д-р экон. наук, профессор Е. Б. Дворядкина

Введение

1. Теоретические аспекты исследования цветной металлургии

1.1 Цветная металлургия, как вид экономической деятельности: понятие и сущность

1.2 Факторы развития цветной металлургии

1.3 Показатели оценки состояния цветной металлургии

2. Современное состояние цветной металлургии на российском рынке

2.1 Роль цветной металлургии в экономике России

2.2 Анализ деятельности крупнейших предприятий цветной металлургии

2.3 Тенденции развития цветной металлургии

3. Перспективы развития цветной металлургии в России

3.1 Основные направления экономического развития цветной металлургии в России

3.2 Основные направления государственной политики в отношении цветной металлургии

Заключение

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Отрасль цветная металлургия - отрасль металлургии, которая включает добычу, обогащение руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно можно разделить на благородные, тяжелые, легкие и редкие.

К благородным металлам относят металлы с высокой коррозионной стойкостью: золото, платина, палладий, серебро, иридий, родий, рутений и осмий. Их используют в виде сплавов в электротехнике, электровакуумной технике, приборостроении, медицине и т.д.

К тяжелым относят металлы с большой плотностью: свинец, медь, хром, кобальт и т.д. Тяжелые металлы применяют главным образом как легирующие элементы, а такие металлы, как медь, свинец, цинк, отчасти кобальт, используются и в чистом виде.

К легким металлам относятся металлы с плотностью менее 5 грамм на кубический сантиметр: литий, калий, натрий, алюминий и т.д. Их применяют в качестве раскислителей металлов и сплавов, для легирования, в пиротехнике, фотографии, медицине и т.д.

К редким металлам относят металлы с особыми свойствами: вольфрам, молибден, селен, уран и т.д.

К группе широко применяемых цветных металлов относятся алюминий, титан, магний, медь, свинец, олово.

Цветные металлы обладают целым рядом весьма ценных свойств. Например, высокой теплопроводностью (алюминий, медь), очень малой плотностью (алюминий, магний), высокой коррозионной стойкостью (титан, алюминий).

По технологии изготовления заготовок и изделий цветные сплавы делятся на деформируемые и литые (иногда спеченные).

На основании этого деления различают металлургию легких металлов и металлургию тяжелых металлов.

Цветная металлургия включает добычу, обогащение и металлургический передел руд цветных, благородных и редких металлов, в том числе производство сплавов, прокат цветных металлов и переработку вторичного сырья, а также добычу алмазов. Участвуя в создании конструкционных материалов все более высокого качества, она выполняет существенные функции в условиях современного научно-технического прогресса.

Цветная металлургия занимает ведущее четвертое место (после топливной, машиностроения и пищевой) в структуре промышленности России, её доля - 10,1%. Это одна из самых экспортоориентированных отраслей. Она обладает богатейшей сырьевой базой. Только в Норильском месторождении сосредоточено 35,8% мировых запасов никеля, 14,5% кобальта, около 10% меди и 40% запасов металлов платиновой группы.

В связи с разнообразием используемого сырья и широким применением цветных металлов в современной промышленности цветная металлургия характеризуется сложной структурой. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делятся на четыре группы: основные, к которым относятся тяжелые (медь, свинец, цинк, олово, никель), легкие (алюминий, магний, титан, натрий, калий и др.), малые (висмут, кадмий, сурьма, мышьяк, кобальт, ртуть); легирующие (вольфрам, молибден, тантал, ниобий, ванадий); благородные (золото, серебро и платина с платиноидами); редкие и рассеянные (цирконий, галлий, индий, таллий, германий, селен и др.).

В состав цветной металлургии России входят медная, свинцово-цин-ковая, никель-кобальтовая, алюминиевая, титаномагниевая, волъфрамо-молибденовая, твердых сплавов, редких металлов и другие отрасли, обособляющиеся в зависимости от вида выпускаемой продукции, а также золото- и алмазодобывающая. По стадиям технологического процесса она делится на добычу и обогащение исходного сырья, металлургический передел и обработку цветных металлов.

Для цветной металлургии характерна организация замкнутых технологических схем с многократной переработкой промежуточных продуктов и утилизацией различных отходов. В перспективе эта тенденция усилится. Одновременно расширяются пределы производственного комбинирования, что дает возможность кроме цветных металлов получать дополнительную продукцию - серную кислоту, минеральные удобрения, цемент и др.

Вследствие значительной материалоемкости цветная металлургия ориентируется главным образом на сырьевые базы. При этом обогащение непосредственно «привязано» к местам добычи руд цветных и редких металлов.

Руды цветных металлов отличаются крайне низким содержанием полезных компонентов. Типичные руды, используемые для производства меди, свинца, цинка, никеля, олова, имеют всего несколько процентов, а иногда и доли процента основного металла.

Руды цветных и редких металлов по составу многокомпонентные. В этой связи огромное практическое значение имеет комплексное использование сырья.

Последовательный и глубокий металлургический передел с неоднократным возвращением в «голову» технологического процесса промежуточных продуктов и всесторонняя утилизация отходов для наиболее полного извлечения полезных компонентов обусловливают широкое развитие внутри цветной металлургии производственного комбинирования.

Эффективность комбинирования, основанного на комплексной переработке руд цветных и редких металлов, исключительно велика, если учитывать, что, во-первых, большинство из сопутствующих элементов не образует самостоятельных месторождений и может быть получено только таким путем, а во-вторых, сырьевые базы цветной металлургии часто расположены в пределах слабо освоенных территорий и поэтому требуются дополнительные затраты на их промышленную разработку.

Комплексное использование сырья и утилизация производственных отходов связывают цветную металлургию с другими отраслями тяжелой индустрии. На этой основе в отдельных районах страны (Север, Урал, Сибирь и др.) формируются целые промышленные комплексы.

Особый интерес представляет комбинирование цветной металлургии и основной химии, которое появляется, в частности, при использовании сернистых газов в процессе производства цинка и меди. Еще более сложные территориальные сочетания разных производств возникают при комплексной переработке нефелинов, когда из одного и того же сырья извлекаются в качестве готовой продукции алюминий, сода, поташ и цемент и таким образом в сферу технологических связей цветной металлургии попадает не только химическая промышленность, но и промышленность строительных материалов.

Помимо сырья в размещении цветной металлургии заметную роль играет топливно-энергетический фактор. С точки зрения требований, предъявляемых к топливу и энергии, в ее составе различают топливоемкие и электроемкие производства.

Сырьевой и топливно-энергетический факторы неодинаково влияют на размещение предприятий разных отраслей цветной металлургии, больше того, в одной и той же отрасли их роль дифференцируется в зависимости от стадии технологического процесса или принятой схемы Получения цветных и редких металлов. Поэтому цветная металлургия отличается большим числом вариантов размещения производства по сравнению с черной металлургией.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

1. 1 Цветная металлургия, как вид экономической деятельности: понятие и сущность

Цветная металлургия эта отрасль промышленности включает добычу и обогащение руд цветных, благородных и редких металлов, выплавку металлов, их рафинирование, производство сплавов и проката.

Россия - страна, обладающая мощной цветной металлургией. Главная отличительная черта отрасли в нашей стране - развитие ее на основе использования собственных больших и разнообразных ресурсов. Россия занимает видное место в мире по запасам важнейших видов цветных металлов. Созданы все отрасли цветной металлургии. Ежегодно на экспорт идет около миллиона тонн цветных металлов.

В отличие от черной металлургии, стоимость производимой в цветной металлургии продукции весьма высока, что влияет на размещение отрасли. Высокая стоимость цветных металлов и изделий из них позволяет получать их далеко за пределами главных районов-потребителей с развитой машиностроительной промышленностью. Транспортные расходы увеличивают стоимость продукции цветной металлургии у потребителей в гораздо меньшей степени, чем при перевозке черных металлов.

На размещение производства цветных металлов велико воздействие технического прогресса в отрасли. В результате использования новейших методов обогащения удается получать концентраты с содержанием металла в 40-60% и выше. Так, медные руды имеют содержание меди не свыше 5%; содержание ее в концентрате повышается до 35%. В свинцово-цинковых рудах имеется не более 6% свинца, в концентрате - до 78% и т. д. Поэтому добыча и обогащение руд, на что падает не менее 3/4 всех затрат на получение цветных металлов, все в большей степени превращаются в самостоятельный производственный процесс. Значение его усиливается по мере вовлечения в производство более бедных руд. Большой объем работ, связанных с добычей руд цветных металлов и их обогащением, фондоемкость этих процессов, в результате которых получают дорогостоящий концентрат, допускает вести его дальнейший ме-таллургический передел вне районов выработки полупродукта.

Возможность территориального разрыва процессов получения концентратов и выплавки самих цветных металлов обусловлена также высокой энергоемкостью получения многих из них. Произ-водства никеля, глинозема из нефелинов, меди черновой, цинка дистилляционным методом требуют большого расхода технологического топлива (иногда до 50 т условного топлива на 1 т готовой продукции). Рафинирование же этих металлов и выплавка большинства остальных цветных металлов связаны с затратами электриче-ской энергии (от нескольких тысяч до десятков тысяч киловатт-ча-сов на 1 т готовой продукции). Поэтому не всегда выгодно созда-вать энергоемкие производства выплавки цветных металлов в районах и центрах добычи руды и получения концентратов. Сравнительно неэнергоемкое производство цинка может создаваться и в местах выработки концентрата, а его рафинирование и выплавка большинства других цветных металлов - в районах дешевой энергии и топлива.

Особенность руд цветных металлов - их сложный состав, который может быть различен не только в разных месторождениях, но даже в пределах одного месторождения на разных участках добычи руды. Полиметаллические руды, кроме основных компонентов - свинца и цинка, содержат также другие цветные металлы (медь), благородные (золото, серебро), редкие и рассеянные (селен, кадмий, висмут и др.). То же самое имеет место в медных, никелевых и других рудах. Содержание ряда компонентов бывает невелико, что делает выгодным дальнейшую переработку на месте лишь одного из основных компонентов, а других - на специализированных предприятиях в иных районах. Извлечение же благородных, редких и рассеянных металлов ведется, как правило, в процессе рафинирования цветных металлов на специализированных заводах, находящихся нередко вне районов не только добычи руды, но и выплавки металла.

В отдельных случаях экономически эффективным является сов-мещение процессов добычи и обогащения руд, выплавки ряда со-путствующих металлов и их рафинирования в одном пункте. Это ведет к внутриотраслевому комбинированию в цветной металлургии. По этому принципу организован ряд предприятий (горно-металлургиче-ские комбинаты).

Большое значение приобрело в цветной металлургии и межотраслевое комбинирование ее с химической промышленностью. Основой для него чаще всего является использование сернистых соединений цветных металлов, в процессе обжига которых выделя-ется значительное количество соединений серы. Это определяет профиль предприятий (Медногорский медно-серный комбинат), которые кроме металла вырабатывают серную кислоту и серу. Из-бытки дешевой серной кислоты на заводах цветной металлургии делают выгодным создание там на базе привозного сырья (апатитового концентрата или фосфоритов) производства фосфорных удобрений (Красноуральский и Среднеуральский медеплавильные заводы, Волховский алюминиевый и др.). Курьеров В. Г. Общие тенденции //ЭКО, №10,2007,3-11.

Ряд заводов цветной металлургии, использующих руды, содержащие калий (карналлит и др.), для получения металлического магния (Березниковский титано-магниевые комбинаты, Калушский и Соликамский магниевые заводы), в отходе дают хлористый калий -высококонцентрированное удобрение. Все чаще при переработке таких руд утилизируется также попутно отходящий хлор - один из важнейших видов сырья для разных отраслей химической промышленности. В процессе переработки нефелинов в отходе получают содопродукты - кальцинированную соду и поташ, алунитов - серную кислоту, калийные удобрения и др. Экономическая география. М.: Агропромиздат, 2008

Возможность и необходимость комплексной переработки руд цветных металлов, организации внутриотраслевого и межотраслевого комбинирования приводят к большому увеличению размеров предприятий цветной металлургии. Сами процессы добычи и обогащения руды, а также выплавки некоторых металлов являются водоемкими. Еще более водоемки химические производства, орга-низуемые на таких комбинатах. Между тем большинство предприятий цветной металлургии находятся в дефицитных по воде районах (Северный Кавказ, Урал). Это сильно влияет на размеры и состав предприятий отрасли.

1.2Факторы развития цветной металлургии

Алюминиевая промышленность в своем размещении все в большей степени отрывается от сырьевой базы и от потребителя металла. Потребителями изделий из алюминия и его сплавов, помимо авиационной промышленности, являются многие другие отрасли машиностроения - транспортное, электротехническое, а также строительство. Большинство потребителей алюминия размещается в европейских районах страны.

Эта отрасль цветной металлургии претерпела наибольшие сдви-ги в своем размещении. Возникнув в годы первых пятилеток в европейской части страны у источников дешевой электроэнергии на Днепре и Волхове, частично на местном сырье, она перед войной и в годы войны переместилась на Урал (Каменск-Уральский, Краснотурьинск), в Западную Сибирь (Новокузнецк). В послевоенные годы она в силу своего тяготения к дешевым источникам энергии опять получила развитие в европейских районах (Кандалакша, Волгоград). С освоением дешевых источников топлива и гидроэнергии в восточных районах туда переместилось строительство самых крупных предприятий отрасли (Красноярск, Братск). Новые алюминиевые заводы также сооружаются в Восточной Сибири (Саянский). Восточные районы дают стране алюминий.

Необходимый для получения алюминия глинозем большей частью вырабатывают в европейских районах и на Урале.

Крупнейшие глиноземные заводы страны используют в качестве исходного сырья бокситы ряда месторождений (Бокситогорское, Североуральское, Тургайское, Северо-Онежское), в меньшей мере - нефелины Кольского полуострова, Красноярского края и других. При этом многие глиноземные заводы удалены от источников исходного сырья - хибинских нефелинов, тургайских бокситов и др.

Таким образом, единый технологический цикл добычи алюми-ниевого сырья (бокситы, нефелины), производства полупродукта (глинозем), выплавки самого алюминия, получения из него проката и, наконец, использования последнего в отраслях-потребителях оказался территориально в значительной степени разорванным. Высокая материалоемкость отдельных стадий цикла (около 2 т глинозема на 1 т алюминия, 2,5 т бокситов или 4-6 т нефелинов, не считая известняков, на 1 т глинозема) и их топливоемкость не помешали возникновению чрезвычайно дальних перевозок, особен-но глинозема, алюминия и изделий из него. ЯГОЛЬНИЦЕР М. А., КУПЕРШТОХ В. Л., ЗАНДЕР Е. В., ЗЛОДЕЕВ В. П. Управление рисками при закупках сырья в алюминиевой промышленности// ЭКО, №10,2008

Алюминиевая промышленность использует сырье более высокого ка-чества, чем остальные отрасли цветной металлургии. Сырьевые ресурсы представлены бокситами, которые добываются на Северо-Западе (Бокситогорск) и Урале (Североуральск), а также нефелинами - в Северном районе, на Кольском полуострове (Кировск), в Восточной Сибири (Горячегорск). Новый центр по добыче бокситов формируется в Северном районе (Североонежское месторождение). По составу бокситы являются простым, а нефелины - комплексным сырьем.

Технологический процесс в алюминиевой промышленности складывается (если не считать добычи и обогащения сырья) из двух основных стадий: производства глинозема и производства металлического алюми-ния. Территориально эти стадии могут находиться вместе, как, напри-мер, на Северо-западе или Урале. Однако большей частью даже в пределах одного и того же экономического района они разобщены, потому что подчиняются влиянию разных факторов размещения. Производство гли-нозема, будучи материалоемким, тяготеет к источникам сырья, а произ-водство металлического алюминия, как энергоемкое, ориентировано на источники массовой и дешевой электрической энергии.

На 1 т глинозема из низкокремнистых бокситов требуется 2,5 т. сырья, из высококремнистых - 3,5т., причем дополнительно в качестве вспомогательного материала - свыше 1 т. известняка; из нефелинов - 4,6 т. сырья и 9-12 т. известняка. Производство глинозема независимо от типа используемого сырья обладает довольно высокой топливо- и теплоемкостью. В то же время немаловажно комплексное использование нефелинов: из них на 1 т глинозема дополнительно получают около 1 т. соды и поташа, 6-8 т. цемента (путем утилизации шламов), кроме того, некоторые редкие металлы.

Оптимальными для производства глинозема следует считать районы, где наряду с алюминиевым сырьем встречаются известняки и дешевое топливо. К ним относятся, в частности, Ачинско-Красноярский в Восточной Сибири и Североуральско-Краснотурьинский на Урале.

Центры производства глинозема расположены на Северо-западе (Бокситогорск - тихвинские бокситы, Волхов и Пикалево - хибинские нефелины), на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский - северо-уральские бокситы) и в Восточной Сибири (Ачинск - кияшалтырские нефелины). Следовательно, глинозем получают не только у источников сырья, а и в стороне от них, но при наличии известняков и дешевого топлива, а также при выгодном транспортно-географическом положении.

На первом месте по производству глинозема находится Урал (более 2 / 5 общего выпуска), затем идут Восточная Сибирь (свыше 1 / 3) и Северо-запад (более 1/5). Но отечественное производство обеспечивает только половину имеющихся потребностей. Остальное количество глинозема импортируется из ближнего зарубежья (Казахстан, Азербайджан и Украина), а также из Югославии, Венгрии, Греции, Венесуэлы и других стран. Около 1 / 5 потребности алюминиевых заводов в глиноземе покрывает Николаевский глиноземный завод (Украина) - крупнейший в СНГ. Его мощность составляет 1,2 млн. т глинозема в год.

В перспективе ситуация резко изменится благодаря российско-грече-скому соглашению о строительстве завода " ЭЛВА" на берегу Коринфского залива и о закупке произведенного там глинозема. Пуск этого предприятия создаст надежную базу по глинозему для отечественных алюминиевых заводов.

Благодаря значительной электроемкости производство металлического алюминия независимо от качества исходного сырья почти всегда приурочено к источникам дешевой электроэнергии, среди которых первостепенную роль играют мощные гидроэлектростанции. Здесь использование привозного глинозема (около 2 т. на 1 т. алюминия) оказывается экономически более выгодным по сравнению с передачей электроэнергии или эквивалентного количества топлива в районы производства дешевого глинозема.

В России все центры производства металлического алюминия (за иск-лючением уральских) в той или иной мере удалены от сырья, находясь вблизи гидроэлектростанций (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвой-ЦЬ1, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск) и отчасти там, где действуют крупные энергетические установки на дешевом топливе (Новокузнецк).

Совместное производство глинозема и алюминия осуществляется в Северо-Западном районе (Волхов) и на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский).

Алюминиевая промышленность среди остальных отраслей цветной металлургии выделяется наиболее крупными масштабами производства. В 1996 г., например, мощности по глинозему составили 2,6 , а по алюминию- около 3 млн. т. Самые мощные предприятия по глинозему действуют в Ачинске, Краснотурьинске, Каменске-Уральском и Пикалеве, по алюминию - в Братске, Красноярске, Саяногорске и Иркутске (Шелехове). Таким об-разом, по производству металлического алюминия резко выступает вперед Восточная Сибирь (почти 4 / 5 общего объема производства в стране).

Заключительная стадия технологического процесса в цветной метал-лургии - обработка металлов и их сплавов - приближена к районам по-требления и находится обычно в крупных промышленных центрах. Районы потребления притягивают к себе и переработку вторичного сырья - важного дополнительного ресурса в увеличении производства цветных металлов, дающего возможность получать готовую продукцию с гораздо меньшими затратами.

В отличие от алюминиевой медная промышленность по-прежнему сохраняется в главных районах добычи руд. Изменились лишь роль отдельных районов и их специализация.

Важным по значению районом медной промышленности является Уральский. Его сырьевой базой служат медноколчедановые руды Гайского, Красноуральского, Ревдинского, Блявинского и других месторождений. Однако они не могут обеспечить потребности Красноуральского, Кировоградского, Среднеуральского, Медногорского и других предприятий по выплавке меди. На Урале работают специализированные заводы по рафинированию черновой меди (Верхнепышминский, Кыштымский), обусловливающие роль района в производстве и поставках рафинированной меди в стране.

Медь производится на ряде новых предприятий в разных районах страны: в Восточной Сибири (Норильск), в Северо-Западном районе (Мончегорск), где она является сопутствующим металлом при выплавке никеля, молибдена и других цветных металлов. Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди сложился вне районов получения черновой меди (Центральный, Северо-Западный и др.)

Свинцово-цинковая промышленность основывается на комплексной переработке разных по составу полиметаллических руд. На Урале цинк содержится в медных рудах. В Западной Сибири руда Салаирского месторождения состоит преимущественно из цинка. Полиметаллические руды распространены на Северном Кавказе (Садон), в Забайкалье (Нерчинск), на Дальнем Востоке (Дальнегорск).

Технологический цикл переработки полиметаллических руд включает их добычу, обогащение, выделение рудных минералов (селективная флотация), получение разными методами металлов, рафинирование. Особенности технологического процесса переработки руд разных месторождений сильно влияют на размещение производства отдельных стадий получения цинка и свинца. Отличительной чертой их размещения является территориальный разрыв отдельных стадий производственного цикла. Это связано с возможностью получать концентраты руд с высоким содержанием металла (до 60-70%), что делает выгодным даже дальние их перевозки. Для выплавки металлического свинца в отличие от цинка нужно относительно небольшое количество топлива. Разные методы получения цинка требуют использования или преимущественно электрической энергии, или технологического топлива. Металлический передел цинка и свинца заканчивается рафинированием чернового металла.

Полный цикл получения этих металлов имеет место на Северном Кавказе (Садон). Кроме того, Садон производит и концентраты руд этих металлов. В Западной Сибири выплавляется цинк и производится свинцовый концентрат, в Тетюхе на Дальнем Востоке - свинец и цинковый концентрат. Цинковые и свинцовые концентраты производятся в Нерчинске (Восточная Сибирь), а цинковые - на Среднеуральском заводе. На привозных концентратах работает Челябинский завод на Урале. Курьеров В. Г. Общие тенденции //ЭКО, №10,2007,3-11.

Магниевое сырье (магнезит, доломит, карналлит и др.) широко распространено на Урале, в Восточной Сибири и в других районах. Особенностью получения металлического магния является очень большой расход электроэнергии - до 20 тыс. кВт *ч на 1 т. Первые заводы по производству магния разместились у источников сырья (Березниковский и Соликамский магниевые заводы). В послевоенные годы магниевые заводы сооружались у источников дешевой энергии. На базе комплексного использования сырья возникло производство магния на Калушском химико-металлургическом комбинате.

Еще большее значение, чем магний, в современной авиационной и космической технике приобретает титан. Месторождения титано-вых руд имеются на Урале, Кольском полуострове, в Западной Сибири (титано-магнетиты и ильмениты). Электроемкость получения титана еще более высокая, чем магния (свыше 20 тыс. кВт-ч). Предприятия по его производ-ству сразу складывались у источников дешевой энергии на привозном сырье и концентратах.

Россия - одна из стран, в которых развито производство никеля. Месторождения сульфидных медно-никелевых руд сосредоточены на Кольском полуострове (Мончегорск, Печенга-никель) и в Восточной Сибири (Норильск), где выявлено крупное Талнахское месторождение. Другой вид окисленных никелевых руд разрабатывается на Урале (Режское, Уфалейское, Орское). Обогащение и переработка никелевых руд наиболее сложны в цветной металлургии из-за низкого содержания металла в сырье, большого расхода топлива, многостадийности процесса, наличия нескольких компонентов (сера, медь, кобальт и др.). В местах добычи никелевых руд разместились и предприятия по получению металла.

В отличие от никеля выплавка олова оторвана от месторождений руд (касситериты) в Читинской области, на Дальнем Востоке, в Магаданской области. Бедные, с небольшим содержанием олова, руды (чаще до 1 %) обогащаются на месте до концентрата с 65% металла. Эти концентраты пере-возятся на большие расстояния в Западную Сибирь (Новосибирск), на Урал и в другие районы, где подвергаются металлургическому переделу.

Свинцово-цинковая промышленность характеризуется более сложными структурно-территориальными признаками по сравнению с медной промышленностью.

В целом она приурочена к районам распространения полиметалличе-ских руд Северному Кавказу (Садон), Кузбассу (Салаир), Забайкалью (Нерчинские месторождения) и Дальневосточному Приморью (Дальнегорек).

Однако вследствие того, что свинцовые и цинковые концентраты обла-дают довольно высоким содержанием полезных компонентов, а следова-тельно, и транспортабельностью (в противоположность медным концент-ратам), обогащение и металлургический передел часто отрываются друг от друга. Так, на Урале, специфика сырьевой базы которого состоит в наличии медно-цинковых руд, для производства цинка (Челябинск) используются не только местные концентраты, но и поступающие из других районов страны. Аналогичные случаи бывают и при выплавке свинца.

Характерной чертой свинцово-цинковой промышленности выступает территориальная разобщенность обогащения и металлургического передела. Другая важная особенность отрасли состоит в том, что, несмотря на комплексный состав сырья, далеко не везде свинец и цинк в чистом виде получают одновременно. По степени законченности технологического процесса выделяются следующие районы:

· по производству свинцовых и цинковых концентратов без металлургического передела - Забайкалье;

· по производству металлического свинца и цинковых концентратов - Дальневосточное Приморье (Дальнегорск);

· по производству металлического цинка и свинцовых концентратов - Кузбасс (Белове);

· по совместному переделу свинца и цинка - Северный Кавказ (Владикавказ);

· по производству металлического цинка из привозных концентратов - Урал (Челябинск).

Свинцово-цинковая промышленность утилизирует производственные отходы. В первую очередь это имеет отношение к цинку, который получают преимущественно гидрометаллургическим способом, т. е. путем электролиза раствора сернокислого цинка. Необходимая в данном случае серная кислота образуется из сернистых газов - отхода при обжиге цинковых концентратов. Сернокислотное производство имеют в своем составе комбинат "Электроцинк" (Владикавказ) и другие предприятия.

Медная промышленность из-за относительно низкого содержания концентратов приурочена (исключая рафинирование чернового металла) к районам, располагающим сырьевыми ресурсами. Основной тип руд, используемых сейчас в России для производства меди, - медные колчеданы, которые представлены в основном на Урале (Красноуральское, Ревдинское, Блявинское, Сибайское, Гайское и другие месторождения). Важным резервом служат медистые песчаники, сосредоточенные в Восточной Сибири (Удоканское месторождение). Встречаются также медно-молибденовые руды. Производство тяжелых цветных металлов в связи с небольшой потребностью в энергии приурочено к районам добычи сырья по запасам, добыче и обогащению медных руд, а также по выплавке меди ведущее место в России занимает Уральский экономический район, на территории которого выделяются Красноуральский, Кировоградский, Среднеуральский, Медногорский комбинаты.

В качестве дополнительного сырья используют медно-никелевые и полиметаллические руды, из которых медь извлекается обычно в виде так называемого штейна.

Основной район производства меди - Урал, для которого характерно преобладание металлургического передела над добычей и обогащением. Поэтому здесь вынуждены использовать привозные (большей частью ка-захстанские) концентраты.

На Урале обособляются друг от друга предприятия по производству черновой меди и ее рафинированию. К первым принадлежат Красно-уральский, Кировградский, Среднеуральский (Ревда), Карабашский и Медногорский медеплавильные, ко вторым - Кыштымский и Верхне-пышминский медеэлектролитные заводы.

Характерна широкая утилизация отходов в химических целях. На медеплавильных предприятиях Красноуральска, Кировграда и Ревды сернистые газы служат исходным сырьем для производства серной кислоты. В Красноуральске и Ревде на основе серной кислоты и привозных апатитовых концентратов производятся фосфатные удобрения.

Тенденция сбалансированного развития разных технологических ста-дий на Урале выражается в расширении добычи и обогащения.

В дальнейшем намечено вовлекать в оборот новые источники сырья для производства меди. Для освоения уникального Удоканского место-рождения в Восточной Сибири создана одноименная горная компания (УГК) с участием американо-китайского капитала. Месторождение - третье по величине в мире - расположено недалеко от ст. Чара на БАМе. Запасы руды составляют 1,2 млрд т при среднем содержании меди 1,5%. Следовательно, в Удоканском месторождении сосредоточено 18-20 млн. т меди.

Рафинирование как заключительная стадия производства меди непо-средственно мало связано с сырьевыми базами. Фактически оно находится либо там, где есть металлургический передел, образуя специализиро-ванные предприятия или комбинируясь с выплавкой чернового металла, либо в районах массового потребления готовой продукции (Москва, Санкт-Петербург, Кольчугино.). Благоприятным условием служит наличие дешевой энергии.

Никель-кобальтовая промышленность наиболее тесно связана с ис-точниками сырья, что обусловлено низким содержанием промежуточных продуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки исходных руд.

В России эксплуатируются руды двух типов: сульфидные (медно-ни-келевые), которые известны на Кольском п-ове (Никель) и в низовьях Енисея (Норильск), и окисленные - на Урале (Верхний Уфалей, Орск, Реж). Особенно богат сульфидными рудами Норильский район. Здесь выявлены новые источники сырья (Талнахское и Октябрьское месторождения), что дает возможность еще больше расширить металлургический передел по никелю.

Норильский район - крупнейший центр комплексного использования медно-никелевых руд. На действующем здесь комбинате, который объединяет все стадии технологического процесса - от сырья до готовой продукции, производятся никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами), медь и некоторые редкие металлы. Путем утилизации отходов получают серную кислоту, соду и другие химические продукты.

Для Кольского п-ова, где расположено несколько предприятий никель-кобальтовой промышленности, также характерна комплексная переработка исходного сырья. Добыча и обогащение медно-никелевых руд, и производство файнштейна осуществляются в Никеле. Комбинат "Североникель" (Мончегорск) завершает металлургический передел. Утилизация отходов позволяет дополнительно получать серную кислоту,минеральную вату и термоизоляционные плиты.

Оловодобывающая промышленность в противоположность никель-кобальтовой представлена территориально разобщенными стадиями тех-нологического процесса. Металлургический передел не связан с источниками сырья. Он ориентирован на районы потребления готовой продукции или расположен на пути следования концентратов (Новосибирск). Это обусловлено тем, что, с одной стороны, добыча сырья часто рассредоточена по мелким месторождениям, а с другой - продукты обогащения обладают высокой транспортабельностью.

Основные ресурсы олова находятся в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке. Здесь действуют Шерловогорский, Хрустальненский, Солнечный, Эсе-Хайский и другие горно-обогатительные комбинаты. Завершается строительство первой очереди Депутатского ГОКа (Якутия).

Особыми чертами характеризуется география производства легких цветных металлов, в первую очередь алюминия.

Золотодобывающая промышленность - одна из старейших в России, В 2006 г. произведено 132,1 т. золота, что обеспечивает нашей стране пятое место в мире после ЮАР, США, Канады и Австралии. В настоящее время доля российского золота в мировой добыче составляет порядка 8%.

По разведанным запасам, которые оцениваются не менее чем в 5 тыс. т, Россия значительно уступает только ЮАР, но превосходит Австралию и Канаду и находится на одном уровне с США. Отечественные месторождения представлены россыпными, коренными (рудными) и комплексными (золото в сочетании с медью, полиметаллами и др.). Основные запасы сосредоточены в коренных месторождениях, затем идут комплексные и, наконец, россыпные.

Между тем наиболее интенсивно всегда разрабатывались россыпные месторождения: их освоение требовало меньших средств и времени по сравнению с коренными. Сейчас на их долю приходится около 3 /4суммарной добычи.

Запасы россыпного золота к настоящему времени существенно сокра-тились. В перспективе следует ожидать повышения роли коренных мес-торождений, что связано, в частности, с привлечением иностранного ка-питала. Одним из примеров может служить создание российско-австра-лийского АО "Лензолото" на знаменитых приисках Бодайбо, где добычу золота к 2007 г. намечено довести до 62 т, т. е. увеличить в несколько раз. Для этой цели будет начато освоение крупнейшего в стране месторождения "Сухой Лог" (запасы около 1,5 тыс. т) с использованием прогрессивных технологий добычи руды и извлечения золота.

Основная масса отечественного золота добывается на Дальнем Востоке (2 /3 общего количества) и в Восточной Сибири (свыше 1 / 4 ). На Дальнем Востоке 2 /3 всей добычи сосредоточено на приисках Якутии (30,7 т) и Магаданской обл. (28,2 т). В Восточной Сибири также добыча на 2 /3 кон-центрируется в Иркутской обл. (11,7 т.) и Красноярском крае (10,8 т.).

Остальное количество золота дают Урал (5%), где прииски возникли много раньше, чем в других районах России, Западная Сибирь и Север европейской части.

Алмаз одобывающая промышленность - одна из важнейших доходных статей отечественного экспорта. Ежегодно от их продажи страна получает около 1,5 млрд. долл.

Алмазы добываются более чем в 20 странах мира. Одни из них явля-ются самостоятельными экспортерами алмазов, другие, в том числе Россия, выходят на мировой рынок через южноафриканский картель "Де Бирс".

Мировое производство алмазов - 100 млн. карат (около 20 т. в год), из которых не менее половины - технические. В стоимостном выражении их доля составляет только 2%. "Де Бирс" производит 50% ювелирных алмазов, а на Россию в мировой их добыче приходится 25% .

В настоящее время почти все отечественные алмазы добываются в Якутии. В двух алмазоносных районах бассейна р. Вилюй действуют не-сколько рудников, в том числе такие известные, как "Юбилейный" и "Удачный" (85% общего объема добычи). На территории восточных районов страны алмазы найдены также в Восточной Сибири (Красноярский край и Иркутская обл.).

Весьма перспективна северо-западная часть Русской платформы. Здесь обнаружено так называемое Зимнебережное кимберлитовое поле (в районе Архангельска) с несколькими кимберлитовыми трубками и жилами. По оценкам специалистов "Де Бирс", запасы одного из выявленных месторождений - имени Ломоносова - составляют не менее 250 млн. карат. Содержание ювелирных алмазов в поморских трубках много выше (2-3 карата на 1 т породы), чем на рудниках Якутии, а по качеству архангельские алмазы значительно превосходят южноафриканские. Потенциально алмазоносными являются также Ленинградская обл. (между Тихвином и Лодейным Полем) и Карелия.

1.3 Показатели оценки состояния цветной металлургии

Цветная металлургия по праву считается второй отраслью в стране, после ТЭК, по наполнению федерального бюджета и внесению вклада в валютные поступления страны. Доля металлургов в промышленном производстве России составляет около 20%. Кроме того, отечественная металлургия характеризуется весьма высокими производственными показателями в мировом производстве.

2008 год для российской металлургии стал более чем успешный. Цены на металлургическое сырье в течение всего года находились на достаточно высоком уровне как на внешнем рынке, так и на внутреннем. В результате, многие компании, воспользовавшись благоприятной конъюнктурой, направили финансовые потоки на модернизацию производственных мощностей или покупку новых активов.

Высокий уровень цен на никель на мировом рынке способствовал росту производства основных цветных металлов: меди и алюминия в цветной металлургии. По некоторым данным, в прошлом году предприятия алюминиевой подотрасли обеспечили прирост производства первичного алюминия по сравнению с 2008 годом на 7%. Производство меди по сравнению с 2008 годом возросло на 6%. Вместе с тем, производство никеля и цинка, по сравнению с 2008 годом, сократилось на 7% и 6%, соответственно, а производство олова - более чем на 12%.

По данным Федеральной службы государственной статистики добыча сырья для производства цветных металлов в январе-феврале 2007 г. демонстрировала прирост: добыча бокситов выросла на 9,2%, меди - на 2,7%, никелевой руды - на 11,6%, золота - на 4,9%, свинца - на 56,5%, цинка - на 56,3%, вольфрама - на 44% по сравнению с январём-февралём 2005 года.

По итогам 2008 года прирост запасов драгоценных металлов на российских месторождениях увеличился почти в три раза, составив 330 тонн. Впервые с начала 90-х годов прирост запасов золота почти вдвое превысил объем добычи. В результате работ по недропльзованию в 2004 году были выявлены новые золоторудные провинции на Алтае, Северном Кавказе и в Приморье, а также переоценена золотоносность Магаданской области и Якутии.

Геологоразведочные работы 2007года характеризуются высокой эффективностью вложения бюджетных средств. По данным "Роснедра" в 2007году в России было добыто 198 тонн условного золота (то есть включающего серебро и платину в пересчете на золотой эквивалент). По словам заместителя руководителя "Роснедра" Владимира Бавлова за короткий срок в России только за счет дополнительной разведки и переоценки двух крупнейших месторождений может быть обеспечен прирост запасов золота в 1500-1800 тонн, который компенсирует десятилетнюю убыль запасов.

В 2010 году в России было произведено 201,6 тонн золота, пятое место в мире по производству золота.

Россия увеличила экспорт алюминия на 1,3%.

Россия в январе-августе 2011 г. по сравнению с аналогичным периодом 2010 г.увеличила экспорт необработанного алюминия на 1,3%. Об этом свидетельствуют данные Федеральной таможенной службы.

Согласно подсчетам, зарубежные поставки российского «крылатого металла» составили с начала года 2,253 млн т. При этом экспорт алюминия в страны дальнего зарубежья вырос на 1,1%, до 2,229 млн т, а в страны СНГ - на 14%, до 22,7 тыс. т.

Напомним, что Россия в январе - июле 2011 г. по сравнению с этим же периодом 2010 г. уменьшила объемы производства первичного алюминия на 2,7%. Тем не менее, выпуск сплавов вырос на 40,1%, прутков и профилей - на 24,7%. Объемы производства плат, листов, полос и лент поднялись на 39%.

Ранее сообщалось, что объемы производства первичного алюминия в России в январе-июне 2011 г. по сравнению с аналогичным периодом 2010 г.сократились на 2%.

Россия в январе - августе 2011 г. по сравнению с аналогичным периодом 2010 г. увеличила экспорт необработанного алюминия на 1,3%. Об этом свидетельствуют данные Федеральной таможенной службы. Согласно подсчетам, зарубежные поставки российского «крылатого металла» составили с начала года 2,253 млн т. При этом экспорт алюминия в страны дальнего зарубежья вырос на 1,1%, до 2,229 млн т, а в страны СНГ - на 14%, до 22,7 тыс. т. Напомним, что Россия в январе - июле 2011 г.по сравнению с этим же периодом 2010 г.уменьшила объемы производства первичного алюминия на 2,7%. Тем не менее, выпуск сплавов вырос на 40,1%, прутков и профилей - на 24,7%. Объемы производства плат, листов, полос и лент поднялись на 39%.Ранее сообщалось, что объемы производства первичного алюминия в России в январе - июне 2011 г. по сравнению с аналогичным периодом 2010 г. сократились на 2%.

цветная металлургия перспективы развитие

2 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ НА РОССИЙСКОМ РЫНКЕ

2.1 Роль цветной металлургии в экономике России

Цветная металлургия является одной из важнейших отраслей промышленности России. В настоящее время доля металлургии в ВВП России составляет около 5%, а в промышленном производстве - 18,3%, в том числе цветной металлургии 2,8% и 10,2% соответственно. Причем конкурентоспособность российских предприятий в ряде подотраслей цветной металлургии находится на уровне мировых лидеров, так например, ГМК "Норильский никель" занимает первое место по производству никеля, объединенная компания "Российский алюминий" (компания находится в процессе создания) - первое место по производству глинозема и алюминия, "ВСМПО-Ависма" - первое место по производству титана.

Аналитики ИА "ИНФОЛайн" в исследовании "Цветная металлургия РФ. 2006-2011гг." проанализировав текущее состояние российских предприятий, перспективы развития металлургических мощностей и разработки месторождений, крупнейшие инвестиционные проекты и др., выявили ряд факторов, характеризующих текущее состояние отрасли. Во-первых, цветная металлургия характеризуется наличием высокой степени концентрации производства: до 90% выпуска продукции приходится на шесть холдинговых компаний.

Во-вторых, предприятия отрасли характеризуются ориентированностью на экспорт продукции, что обусловлено низким потреблением цветных металлов, как в абсолютном, так и в относительном (на душу населения) выражении в России. Сальдо экспорта-импорта продукции цветной металлургии России устойчиво положительное и в 2003-2006 гг. демонстрирует тенденцию к росту. Кроме того, вследствие превалирования в экспорте продукции низкого передела: необработанный алюминий, рафинированная медь, медная катанка, никель - на которые суммарно приходится более 75% экспорта, формируется существенно сильная зависимость предприятий отрасли от динамики мировых цен.

В-третьих, цветная металлургия является второй по объему привлеченных иностранных инвестиций среди отраслей российской экономики. По мнению экспертов ИА "INFOLine", рост объемов иностранных инвестиций в цветную металлургию в 2006 году в основном обусловлен привлечением компанией РУСАЛ кредита на 2 млрд. долл. и Группой "СУАЛ" - на 600 млн. долл, что в свою очередь свидетельствует о высоком уровне финансовой устойчивости крупнейших металлургических предприятий, способных привлекать кредиты зарубежных банков.

В-четвертых, вследствие ограниченности разведанных запасов рудного сырья и увеличение экспорта лома, российские предприятия цветной металлургии перешли от стратегии модернизации металлургических производственных мощностей к комплексному или даже опережающему развитию добывающих мощностей и расширению сырьевой базы. По мнению экспертов ИА "INFOLine", это обусловлено как ростом мировых цен на металлы и изменением структуры доходов компаний цветной металлургии (роста доли доходов в сегменте добычи и обогащения), так и завершением процесса консолидации.

В-пятых, завершился первый этап инвестиционного цикла (реконструкция существующих производственных мощностей) и начался второй этап, в рамках которого реализуется и планируется ряд крупных проектов по строительству металлургических заводов (алюминиевых, цинковых, медных), а также разработке новых месторождений. Следует отметить, что строительство заводов "с нуля" и масштабное наращивание производственных мощностей в ходе реконструкции (более чем на 30%) является новой тенденцией 2005-2006 гг. в цветной металлургии, так как в 90-е годы и 2000-2004 гг. объемы инвестиций российских компаний были сравнительно невелики и направлены в основном на модернизацию существующих предприятий и решение наиболее острых экологических проблем.

В целом, по мнению аналитиков ИА "INFOLine", перспективы российской цветной металлургии представляются достаточно благоприятными. Так в 2007-2011 годах производственные мощности российских металлургических предприятий значительно возрастут: по выпуску глинозема - более чем на 30%, первичного алюминия - более чем на 25%, рафинированной меди - более чем на 35%, цинка - более чем на 50%. При этом уровень загрузки мощностей российских металлургических предприятий в 2007-2011 гг. сохранится на уровне близком к 100%, что обусловлено высоким уровнем конкурентоспособности существующих предприятий на мировом рынке, а также соответствием мировым стандартам технических и технологических характеристик новых производственных мощностей и их обеспеченностью сырьем и электроэнергией по конкурентоспособным ценам.

Справка. В декабре 2006 года ИА "INFOLine" провело инициативное исследование "Цветная металлургия России 2006-2011 гг.". Исследование включает в себя комплексный анализ состояния и перспектив развития российских предприятий цветной металлургии, их роль на мировом рынке металлов, характеристика крупнейших инвестиционных проектов и стратегий развития российских компаний, характеристика состояния мировых рынков цветных металлов, динамика мировых цен в 2007-2011 гг., и оценка роли финансовых инвесторов на мировых рынках металлов. При создании исследования были использованы материалы лучших международных исследовательских компаний: Bloomberg, Standard Bank, Brook Hunt, CRU, Metal Bulletin, Man Financial, US Geological Survey, HSBC Holdings Plc, Abare, Dow Jones Indexes, London Metal Exchange, Metals Economics Group, Metals Place, Mineral Industry Surveys (MIS), Standard Bank Group, International Copper Study Group, Beijing Antaike Information, River Edge Non-ferrous, Macquarie Bank, European Aluminium Foil Association (EAFA), aluNET International, The International Aluminium Institute, Heinz H. Pariser Alloy Metals & Steel Market Research, Kitco.

Таблица 1 - Объём реализации продукции крупнейших металлургических компаний России 2008-2010 год

Цветная металлургия сравнительно безболезненно пережила послереформенный спад, быстро переориентировавшись с внутреннего рынка на экспорт.

Для дальнейшего развития ей нужны крупные инвестиции в новые производства

Советский Союз обладал развитой цветной металлургией и был ведущей державой по выплавке большинства металлов. Для лидерства существовали все предпосылки: обширные сырьевые ресурсы и колоссальный внутренний спрос, который поддерживался слишком низкими ценами и порой неоправданно расточительным использованием цветных металлов. После распада СССР народное хозяйство перестало получать металлы по бросовым ценам, их внутреннее потребление многократно сократилось. Однако спад в цветной металлургии был куда менее значительным, чем в других отраслях, отечественные производители смогли быстро переориентироваться на экспорт.

Совершить разворот товарных потоков им было нетрудно. С одной стороны, они выпускали простейший продукт - металл, ничем особо не отличавшийся от товаров конкурентов. С другой, несмотря на устаревшие и изношенные основные фонды, наши предприятия обладали рядом серьезнейших конкурентных преимуществ: хорошим рудным сырьем, низкими внутренними энерготарифами и заработной платой; это позволяло российским заводам легко обыгрывать зарубежных конкурентов по себестоимости и цене продукции.

Подобные документы

Добыча, обогащение руд цветных металлов и выплавка цветных металлов и их сплавов. Цветная металлургия как отрасль национальной экономики. Основные факторы и условия функционирования и развития цветной металлургии в стране. Доля России на мировом рынке.

презентация , добавлен 31.05.2014


Горизонтальные конверторы с верхним отводом газов. Конструкция конвертеров цветной металлургии. Расчет основных параметров и теплового баланса конверторов цветной металлургии. Тепловой баланс конвертора. Вертикальные конверторы. Производительность.

дипломная работа , добавлен 29.10.2008


Характеристика основных технологий в черной и цветной металлургии. Классификация металлургических процессов. Сырье для черной металлургии и его добычи. Продукты металлургического производства. Дуговые электроплавильные печи, конвертеры, прокатные станы.

курсовая работа , добавлен 16.10.2010


Тепловая работа шахтных печей цветной металлургии. Плавка кусковой руды, брикетов, агломерата и различных промежуточных продуктов металлургического производства. Шахтные печи с режимом работы на базе топочного процесса. Особенности теплообмена в слое.

курсовая работа , добавлен 04.12.2008


Высокая эффективность использования кислорода в металлургии, конвертерная выплавка стали. Специфика кислородного дутья в доменных печах и особенности электросталеплавильного производства. Интенсификация процессов обжига сырья в цветной металлургии.

презентация , добавлен 28.12.2010


Основные понятия и технологические процессы порошковой металлургии. Сущность изготовления деталей и заготовок по этому методу. Экономическая целесообразность применения порошковой металлургии в промышленности, основные направления и перспективы развития.

контрольная работа , добавлен 04.06.2009


Металлургический комплекс России: чёрная металлургия, цветная металлургия. Структура черной металлургии. Системы технологий и промышленное производство цветной металлургии. Олово: классификация, свойства, сплавы и применение олова в других отраслях.

контрольная работа , добавлен 22.10.2007


Пирометаллургическая технология получения вторичной меди. Распределение основных компонентов вторичного медного сырья по продуктам шахтной плавки. Шлаки цветной металлургии. Перспективы применения центробежно-ударной техники для переработки шлаков.

реферат , добавлен 13.12.2013


Металлургические базы России, размещение производства. Технологическая цепочка производства чёрных и цветных металлов. География золотодобычи. Проблемы и перспективы цветной металлургии. Выбросы вредных веществ в атмосферу отраслями промышленности.

творческая работа , добавлен 30.04.2009


Описание шлаков, фосфорной кислоты и побочных продуктов, которые являются отходами цветной металлургии. Влияние температуры и продолжительности на степень превращения хлорида цинка. Характеристика оптимального режима при использовании хлорида железа.

Черная металлургия включает предприятия - гиганты отечественной индустрии, основная деятельность которых состоит в удовлетворении по­требностей большинства отраслей промышленности Российской Федерации. Наиболее крупные предприятия черной металлургии расположены в городах Липецкой, Свердловской, Челябинской, Вологодской и Брянской областей, Красноярского края и ряда других регионов.

Наиболее сильное воздействие черная металлургия оказывает на атмо­сферный воздух и поверхностные воды, а также на уровень загрязнения под­земных вод и почв. Черная металлургия занимает второе место по общему количеству выбросов в атмосферу среди отраслей промышленности. В ос­новном поступают оксид углерода (67,5% суммарного выброса в атмосферу); твердые вещества (15,5%), диоксид серы (10,8%); оксид азота (5,4%).

Основными источниками выбросов в атмосферу в черной металлургии являются: в агломерационном производстве - агломерационные машины, машины для обжига окатышей; дробильно-размольное оборудование, места разгрузки, погрузки и пересыпки материалов, при производстве чугуна и стали - доменные, мартеновские и сталеплавильные печи, установки не­прерывной разливки стали, травильные отделения, ваграночные печи чугу­нолитейных цехов.

В последние годы в городах, где расположены крупные предприятия от­расли, отмечаются систематические высокие уровни загрязнения воздуха несколькими примесями, в том числе высокого класса опасности. Макси­мальные концентрации примесей достигали 10-155 ПДК. Наметилась тенденция снижения выбросов в основном вследствие снижения объема производства, а не за счет осущест­вления природоохранных мероприятий.

В настоящее время общее водопотребление в черной металлургии со­ставляет около 1500 млн. м 3 /год. Воды на предприятиях используют, как правило, на вспомогательные цели. При этом основное количество воды (около 75% общего ее потребления) расходуется на охлаждение конструктивных элемен­тов металлургических печей и машин, при котором вода только нагревается и практически не загрязняется. До 20% воды используется на охлаждение оборудования, например прокатных станов, путем непосредственного с ним соприкосновения, а также на транспортирование механических примесей (шлама, окалины) и т. п., при этом вода и нагревается, и загрязняется метал­лическими и растворенными примесями.

Ежегодно в поверхностные водные объекты сбрасывается около 1,0 млн. м 3 сточных вод, из них 85% загрязненных. Вместе со сточными водами сбра­сывается значительное количество загрязняющих веществ, в том числе взве­шенные вещества, сульфаты, хлориды, соединения железа, тяжелых метал­лов и т. д.

По данным аэрокосмической съемки снежного покрова, зона действия предприятий черной металлургии прослеживается на расстоянии до 60 км от источника загрязнения.

Черная металлургия вносит заметный вклад в загрязнение атмосферного воздуха России (% всех выбросов в России от промышленных стационарных источников). Особенно существенна доля отрасли по выбросам шестива­лентного хрома (2 / ъ промышленного объема его выброса). На долю черной металлургии приходится всего 3% объема используемой промышленностью РФ свежей воды и сброса сточных вод в поверхностные водоемы. По объему сброса загрязненных сточных вод вклад черной металлургии оценивается на уровне 1/14 общего объема сброса сточных вод этой категории в целом по промышленности Российской Федерации.

Предприятия цветной металлургии расположены в основном в Восточ­ной Сибири, на Урале и Кольском полуострове. В результате производствен­ной деятельности предприятия отрасли оказывают существенное влияние на формирование экологической обстановки в районах своего расположения, а в некоторых случаях и полностью ее определяют.

Степень воздействия цветной металлургии на состояние природной сре­ды аналогична нагрузке на окружающую среду предприятий черной метал­лургии.

Ежегодно предприятиями цветной металлургии выбрасывается в атмо­сферу около 3000 тыс. т вредных веществ. Загрязнения атмосферы предпри­ятиями цветной металлургии характеризуются в основном выбросом диоксида серы (75% от суммарного выброса в атмосферу), оксида углерода (10,5%) и пыли (10,4%).

Источниками образования вредных выбросов при производстве глино­зема, алюминия, меди, свинца, олова, цинка, никеля и драгоценных металлов являются различные виды печей (для спекания, выплавки, обжига, индукци­онные и др.), дробильно-размольное оборудование, конверторы, места погрузки, выгрузки и пересыпки материалов, сушильные агрегаты, открытые склады.

Следует отметить, что при пирометаллургической переработке суль­фидных руд и концентратов образуется большое количество отходящих се­росодержащих газов, содержание серы в которых определяется используе­мым оборудованием и технологией. Для утилизации этих газов отсутствуют экономически оправданные технологии. Вследствие этого степень улова ди­оксида серы на предприятиях цветной металлургии остается на низком уров­не (22,6%), а с учетом того, что на его долю приходится 75% всех выбросов, это снижает общую степень улавливания загрязняющих веществ в отрасли.

Таким образом, цветная металлургия вносит заметный вклад в загрязне­ние атмосферного воздуха (18% всех выбросов в России от промышленных стационарных источников). Особенно существенна доля отрасли в выбросах наиболее опасных веществ - свинца (% объема его промышленных выбро­сов) и ртути (более У г выбросов ртути всей промышленностью России).

Ежегодно в цветной металлургии потребляется около 1200 млн. м 3 све­жей воды. Сточные воды предприятий цветной металлургии загрязнены ми­неральными веществами, флотореагентами, большинство которых токсично (цианиды, ксантогенаты, нефтепродукты и др.), солями тяжелых металлов (медь, свинец, цинк, никель и т. д.), мышьяком, фтором, ртутью, сурьмой, сульфатами, хлоридами и т. д.

Крупные комбинаты цветной металлургии являются самыми мощными источниками загрязнения почвенных покровов - это является следствием того, что на добывающих предприятиях отрасли преобладает откры­тый способ добычи минерального сырья.

Утилизация и использование отходов производства продолжают оста­ваться одной из серьезных проблем на предприятиях цветной металлургии. Наибольшее количество промышленных отходов образуется на Норильском горно-металлургическом комбинате. Ежегодно на комбинате образуется око­ло 4,7 млн. т отвальных металлургических шлаков.

Черная металлургия является одним из крупнейших загрязнителей атмосферного воздуха, воды. Поэтому необходимо значительно улучшить очистку выбросов в атмосферу, переходить на замкнутый цикл использования воды

На сегодня актуальным остается вопрос дальнейшей реконструкции действующих предприятий, повышение доли электронного кислородно-конвертерной стали, проката в общем объеме разнообразия я ее ассортимента, повы-"ния каче.

Цветная металлургия

. Цветная металлургия не приобрела в Украине значительное развитие и состоит лишь из некоторых производств. Это связано с незначительными запасами сырья

Для выплавки большинства тяжелых металлов необходимо значительное количество топлива (коксующегося угля). Такие производства называют энергоемкими

Определяющими факторами размещения предприятий цветной металлургии является сырьевой и топливно-энергетический. Горно-обогатительные комбинаты тяготеют к районам добычи руды и ориентируются на водные рес ресурсы (процесс обогащения требует много воды). Металлургические заводы, выплавляют тяжелые цветные металлы из концентратов, размещают преимущественно вблизи топливных баз, а предприятия по выплавке легких ме талей - вблизи источников дешевой электроэнергииії.

Основные отрасли и их размещение

Среди отраслей цветной металлургии в Украине ведущее место занимает производство легких металлов, в частности алюминия. Алюминиевая промышленность работает на привозном (из. Бразилии,. Гвинеи,. Ямайки,. Австралии) б бокситах, которые перерабатываются на. Николаевском глиноземном заводе. Глинозем для дальнейшей переработки поступает на. Днепровский алюминиевый завод в. Запорожье. Завод алюминиевых сплавов работает в. Свердловс ьку (Луганская облбл.).

Титано-магниевый комбинат, расположенный в. Запорожье, также ориентируется на дешевую электроэнергию магниевого сырье привозят из. Стебника (Львовская обл),. Калуша (Ивано-Франковская обл) и. Сиваша, а титано ную - с. Иршанского горно-обогатительного комбината (Житомирская обл),. Крымского завода диоксида титана, а также месторождений. Днепропетровской области. На базе титановых песков. Малишивського месторождения пр ацюе в. Вольногорске (Днепропетровская область). Верхнеднепровский горно-металлургический комбинат, который производит ильменитовый, рутиловый и циркониевый концентраттрати.

На базе местных руд, электроэнергии. Южно-Украинской. АЭС и привозные угле работает. Побужский никелевый завод. Константиновский цинковый завод, построенный в 1930-х гг, ориентировался на топливные ресу урсы. Донбасса и цинковый концентрат из. Казахстана,. России. Современное, цинковое производство более нуждается в электроэнергии, чем топлива. Цинк из. Константиновки частично поступает на. Артемовский завод, где производят яють латунь (сплав меди и цинка), латунный и медный прокат. Медь и свинец импортируемых из. России. На. Донбассе работает и древнейший. Никитовский ртутный комбинат, имеющий карьеры по добыче ртутной руды (к иновари) и обогатительную фабрикабрику.

В Украине сформировались два основных районы размещения предприятий цветной металлургии -. Донецкий и. Приднепровский

Проблемы и перспективы развития

Проблемы цветной металлургии связаны с потребностями расширения сырьевой базы предприятий, дальнейшей модернизации с целью полного использования всех компонентов руд и отходов производства, повнишог го очистки выбросов в окружающую среду. Решать сырьевую проблему должно помочь освоению давно известных запасов алюминиевого сырья в. Днепропетровской и. Закарпатской областях, разведанных запасов меди в. Волынской области, золота не только в. Закарпатье, но и вблизи. Кривого. Рога и в. Донецкой области, свинцово-цинковых руд на. Донбассе. Важными направлениями развития отрасли является расширение производства цветных металлов из вторичного сырья, металлолома, переработка отходов, увеличения экспортной ориентации некоторых производств (ртутного, титано-магниевогоо).

Основные тенденции развития металлургической отрасли России в последние годы соответствуют в определенной степени общемировым. Важнейшие из них:

• · рост объемов производства и потребления металлопродукции;
• · повышение качественных характеристик продукции и совершенствование ее сортамента;
• · значительная доля продукции, поставляемой на экспорт;
• · наличие импортных поставок;
• · ресурсосбережение и снижение негативного экологического воздействия на фоне повышения стоимости энергоресурсов и требований к охране окружающей среды;
• · выход предприятий отрасли на IPO;
• · приобретение компаниями активов смежных металлопотребляющих отраслей и объектов инфраструктуры (энергетические мощности, порты и т.д.);
• · укрупнение компаний-производителей и выход их за пределы России в русле глобализации мировой экономики.

Действия, предпринятые Правительством Российской Федерации по защите внутреннего рынка, отмене импортных пошлин на основные виды высокотехнологичного оборудования, оказанию политической поддержки российским компаниям по приобретению активов горно-металлургических предприятий за рубежом, уменьшению ограничений, действующих на внешних рынках в отношении российской металлопродукции и другие мероприятия, способствовали тому, что в последние 7 лет (2002-2007 гг.) российская металлургическая промышленность демонстрировала положительные результаты:

• - наблюдался рост производства (в 2007 году по сравнению с уровнем 2000 года)
• - инвестиции возросли - в 3,6 раза (в текущих ценах);
• - сальдированный финансовый результат - почти в 4 раза;

экспорт (в стоимостном выражении) - в 3,1 раза;

• - уровень рентабельности продаж составил в среднем (за период 2005-2007 гг.) - 25,3%;
• - рост средней заработной платы - 15-20% в год.

Отрасль одной из первых в промышленности России приступила к реализации программ реструктуризации производства и сокращения неэффективных мощностей, что позволило:

• · выстроить вертикально-горизонтальные структуры внутри отрасли;
• · увеличить производство конкурентоспособной продукции;
• · снизить издержки и негативное воздействие на окружающую среду;
• · укрепить свои позиции на мировом рынке (в отдельных сегментах - лидирующие);
• · минимизировать социальные проблемы.

Таким образом, завершился важный этап развития отрасли и начался переход к следующему этапу, который в основном предусматривает:

• · активное внедрение инноваций;
• · ресурсо-энергосбережение с учетом одобренных Правительством Российской Федерации предельных уровней цен (тарифов) на продукцию (услуги) субъектов естественных монополий на 2008 год и на период до 2010 года;
• · снижение негативного воздействия на окружающую среду, в том числе в рамках реализации проектов совместного осуществления;
• · повышение конкурентоспособности продукции и производительности труда;
• · усиление своих позиций на мировых рынках, в том числе путем процессов слияния и поглощения, международной гармонизации в области систем аккредитации и стандартизации;
• · взаимодействие с металлопотребляющими отраслями, где есть значительный государственный капитал: ТЭК, ОПК, атомное машиностроение, авиастроение, судостроение, автомобилестроение, железнодорожный транспорт, а также реализация нацпроектов, обеспечивающая устойчивый спрос внутреннего рынка на металлопродукцию.

В целом российский металлургический комплекс - это успешный в инвестиционном отношении сегмент экономики. На большинстве предприятий отрасли уже приняты перспективные инвестиционные программы развития на периоды до 2010-2015 годы. По этим программам уже на период 2007-2008 годы предусматриваются значительные объемы инвестиций в реконструкцию и модернизацию производств, а также создание мощностей по выпуску конкурентоспособной продукции с высокой долей добавленной стоимости.

Стратегии развития металлургической промышленности на период до 2015 года.

«Стратегия...» предусматривает решение следующих приоритетных задач:

• · удовлетворение спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке (по всей требуемой номенклатуре), в частности, спроса новых промышленных регионов, спроса на металлопродукцию для реализации важнейших инвестпроектов, национальных проектов;
• · координация планов развития предприятий горно-металлургического комплекса с генеральными схемами размещения объектов электроэнергетики, развития трубопроводного транспорта и сети железных дорог, а также стратегиями развития других отраслей промышленности и регионов России;
• · укрепление позиций России на мировом рынке металлопродукции и рынке СНГ, защита на этих рынках позиций экспортеров;
• · повышение конкурентоспособности металлопродукции, расширение производства продукции с повышенной добавленной стоимостью, снижение ресурсоемкости производства;
• · обеспечение воспроизводства минерально-сырьевой базы;
• · уменьшение зависимости металлургии России от импорта металлопродукции и сырья;
• · снижение вредного воздействия предприятий отрасли на окружающую среду (металлургический комплекс относится к числу наиболее экологически неблагоприятных сфер экономики России - 35% промышленных выбросов в атмосферу, 17% сбросов загрязненных сточных вод). Ратификация Россией Киотского протокола предусматривает в качестве необходимого условия динамичное ужесточение предельных значений выбросов парниковых газов и активизацию всей природоохранной деятельности предприятий комплекса.

Сроки реализации «Стратегии...»: начало - 2007 год, окончание - 2015 год. «Стратегию...» предполагается реализовать в три временных этапа: первый - 2007-2008 годы, второй -2009-2010 годы и третий - 2011-2015 годы.

На первом этапе (2007-2008 годы)развитие металлургического комплекса будет ориентировано, в основном, на более эффективное использование имеющихся мощностей.

На втором этапе (2009-2010 годы) предполагается ввод новых мощностей, ускоренное техническое перевооружение и обновление сортамента продукции, а также решение комплекса приоритетных задач. Модель ускоренного технического перевооружения предусматривает улучшение инвестиционного климата, проведение дальнейших структурных преобразований, снижение износа основных фондов, повышение технологического уровня.

На третьем этапе (2011-2015 годы) помимо ввода новых мощностей прогнозируется закрепление и развитие положительных тенденций, направленных на значительное повышение конкурентоспособности продукции. Особенности развития. Сегодня металлургия наряду сотраслями топливно-энергетического и частью оборонного комплекса представляет наиболее конкурентоспособный сектор российского хозяйства. В настоящее время экспортируется около половины черных металлов, более 85% первичного алюминия, около 95% никеля, 75% титана, около 40% меди, не менее 70% олова и цинка и т.д.

Довольно высокая ценовая конкурентоспособность российской металлопродукции на внешнем рынке объясняется в первую очередь наличием собственных ресурсов минерального сырья, низкими (пока) внутренними ценами на энергоносители (при более высоких удельных энергозатратах на переделах) и существенно более низкой заработной платой (при более высоких удельных трудозатратах и низкой производительности труда). В целом выход российской металлургии на мировой рынок следует признать важнейшим результатом рыночных реформ. Кроме валютной выручки, которая является основным источником инвестиционных ресурсов, экспорт стимулирует также рост культуры производства, качества и технического уровня продукции. В настоящее время отечественная металлургия, сохраняя роль важнейшего системообразующего фактора общехозяйственного роста, тесно интегрирована в мировую экономику и в целом развивается в соответствии с мировыми тенденциями.

Проблемы развития Анализ номенклатуры продукции, выпускаемой металлургическими заводами, а он определяется спросом, свидетельствует о том, что постоянно уменьшается выпуск качественных легированных сталей, как по объему, так и по номенклатуре. В России, где около 70% территории находится в зоне холодного и очень холодного климата, практически не выпускаются и не используются для производства техники «для Севера» стали, легированные ниобием и ванадием. В Японии, которая по средней и минимальной температурам находится в гораздо более мягких условиях, чем Россия, расход ниобия на 1 условную тонну стали составляет 94 г, в Германии, тоже не самой холодной стране, - 85 г, а в России - около 4 г.

Отсутствие регламентированных государством нормативов по использованию металлов и других материалов для производства машин и механизмов, сооружений ответственного назначения, в том числе используемых в жилищном, промышленном, социально-культурном строительстве, машиностроении, приводит к повышенной аварийности в хозяйственном комплексе страны. Отсюда разрушения зданий, падение мостов, огромное количество пришедшей в негодность техники на просторах газовых и нефтяных компаний.

Серьезной проблемой в металлургии России является низкий процент металлопродукции с защитными покрытиями. И если для листа и труб вопросы покрытий в какой-то степени решаются, то арматура, швеллеры, крепежные изделия и т.п. практически не защищаются, что существенно снижает их технологическую ценность. Работы в этом направлении ведутся, но без регламентирования этого проекта со стороны государства, только рыночный механизм еще долго не обеспечит решения проблемы.

Значительное число научных разработок, новых технических решений передела комплексных руд не получило реализации, главным образом, вследствие узкоотраслевого подхода к решению проблемы.

Наиболее крупные запасы комплексных железосодержащих руд представлены титаномагнетитами. Степень извлечения ванадия - всего около 30%, титан не извлекается. Практически забыты намерения извлекать из этих руд золото, скандий.

Особенно катастрофическое положение с производством титана металлического и диоксида титана. В 2006 г. произведено металлического титана всего 25 тыс. т, что составляет около 23% от уровня 1989 г. Из этого количества 90% продано за рубеж для обеспечения потребностей зарубежной авиационной, судостроительной промышленностей. Что касается пигментного диоксида титана (основного компонента для высокотемпературных и обычных красителей), то он давно в России не производится, хотя, по данным Всероссийского НИИ минерального сырья им. Н.М.Федоровского, сырье для этого производства имеется.

Создание холдинговых структур. Крупнейшие металлургические базы России. Металлургический комплекс включает черную и цветную металлургию, то есть совокупность связанных между собой отраслей и стадий производственного процесса от добычи сырья до выпуска готовой продукции - чёрных и цветных металлов и их сплавов. К чёрным металлам относят железо, марганец, хром. Все остальные - цветные.

Черная металлургия. Черная металлургия охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. Значение черной металлургии заключается в том, что она служит основой развития машиностроения (одна треть производимого метелла идет в машиностроение), строительство (1/4 металла идет в строительство). Кроме того продукция черной металлургии имеет экспортное значение.

В состав черной металлургии входят следующие основные подотрасли:

• * добыча и обогащение рудного сырья для черной металлургии (железных, марганцевых и хромитовых руд);
• * добыча и обогащение нерудного сырья для черной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин и т.п.);
• * производство черных металлов (чугуна, стали, проката, доменных ферросплавов, металлических порошков черных металлов);
• * производство стальных и чугунных труб;
• * коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа и пр.);
• * вторичная обработка черных металлов (разделка лома и отходов черных металлов).

В размещении черной металлургии полного цикла большую роль играет сырье и топливо, особенно велика роль сочетаний железных руд и коксующихся углей. Особенностью размещения отраслей является их территориальное несовпадение, так как запасы железной руды сосредоточенны, в основном, в европейской части, а топлива - преимущественно в восточных районах России. Комбинаты создают у сырьевых (Урал) или топливных баз (Кузбасс), а иногда между ними (Череповец). При размещении учитывают также обеспечение водой, электроэнергией, природным газом.

В России созданы три металлургические базы: Уральская, Центральная и Сибирская.

• * Уральская металлургическая база использует собственную железную руду (главным образом Качканарских месторождений), а также привозную руду Курской магнитной аномалии и отчасти - руду Кустанайских месторождений Казахстана. Уголь привозится из Кузнецкого бассейна и Карагандинского (Казахстан). Крупнейшие заводы полного цикла находятся в городах Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил и др.
• * Центральная металлургическая база использует железные руди Курской магнитной аномалии, Кольского полуострова и металлолом Центральной России, а также привозной коксующийся уголь из Печорского и Кузнецкого бассейнов, а отчасти - Донбасса (Украина). Крупные заводы полного цикла представлены в городах Череповец, Липецк, Тула, Старый Оскол и др.
• * Сибирская металлургическая база использует железные руды Горной Шории, Абаканского, Ангаро-Илимских месторождений и коксующегося угля Кузбасса. Заводы полного цикла представлены Кузнецким металлургическим комбинатом и Западно-Сибирским металлургическим заводом, расположенным в городе Новокузнецке.

Цветная металлургия. Цветная металлургия включает добычу, обогащение руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов. Россия обладает мощной цветной металлургией, отличительная черта которой - развитие на основе собственных ресурсов. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно можно разделить на тяжелые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и легкие (алюминий, титан, магний). На основании этого деления различают металлургию легких металлов и металлургию тяжелых металлов.

На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются несхожестью географии легких металлов (алюминиевая, титано-магниевая промышленность) и тяжелых металлов (медная, свинцово-цинковая, оловянная, никель-кобальтовая промышленности). Размещение предприятий цветной металлургии зависит от многих экономических и природных условий, особенно от сырьевого фактора. Заметную роль, помимо сырья, играет топливно-энергетический фактор.

Производство тяжелых цветных металлов в связи с небольшой потребностью в энергии приурочено к районам добычи сырья по запасам, добыче и обогащению медных руд, а также по выплавке меди ведущее место в России занимает Уральский экономический район, на территории которого выделяются Красноуральский, Кировоградский, Среднеуральский, Медногорский комбинаты.

Свинцово-цинковая промышленность в целом тяготеет к районам распространения полиметаллических руд. К таким месторождениям относяться Садонское (Северных Кавказ), Салаирское (Западная Сибирь), Нерченское (Востэнергии (Усть-Каменогорскийтитано-магниевый завод). Заключительная стадия титано-магниевой металлургии - обработка металлов и их сплавов - чаще всего размещается в районах потребления готовой продукции.